扩展企业资源计划系统在TOC中的作用

      在需要计算复杂TOC算法的时候，企业系统就派上用场了，例如确定每个订单的计划开始时间和结束时间，精确到分钟，或者决定整个工厂的生产速率。如Infor公司的Easy Lean/DBR系统能管理内部约束、时间缓冲及补货或看板缓冲。用户可以根据计划的开始时间实施瓶颈处的操作。另外，每个操作的优先度和剩余缓冲水平都是可见的－缓冲的最早开始时间（EST）显示了该计划的现实性，而剩余缓冲根据其在瓶颈处的计划时间控制实施优先度。 如同看板，粗略而简便的方法是先从较大的缓冲量开始不断减少，直至得到平顺的连续流，因为缓冲量越小，前置期越短，生产流越快。

      至于非瓶颈资源的实施，可以用红、黄、绿三色缓冲标记来显示系统中的剩余缓冲。红色标记显示应该关注的高优先级任务，而黄色表示不那么关键的任务，绿色是给那些还在缓冲器内“状态良好”的任务。操作员使用这些标记按照优先级实施任务，而非按照一个规定的订单序列和特定时间如物料需求计划（MRP）或高级计划与排程（APS）系统中规定的那样。这给予操作员更多的灵活性和能力做出关于下一个实施任务的决定。这提高了操作员的动机水平，这点和精益哲学中的雇员授权理念是一致的。

      TOC系统的另一项独特之处在于，由于仅需在关键瓶颈之前保持库存，使用TOC系统的公司很自然将拥有比那些使用MRP或JIT系统的公司低得多的库存水平。通常在制品（WIP）库存会低于看板系统中的在制品库存，因为缓冲集合提供了相同的总体保护，同时降低了必须的保护量。较短的周期时间也有类似的效果。

      TOC是从1990年代末APS技术全盛时期发展而来的，当时人们寄希望于基于APS的应用软件能完全优化企业的或者供应链的工厂资源。在1990年代，人们普遍相信某些供应链计划（SCP）软件供应商能解决供应链问题。这种思维导致了糟糕的业务流程。例如，概率、统计变量及试图对所有东西在系统中建模而产生的噪音，这些都会产生瓶颈或者自身就成为瓶颈。此外，调度一个约束肯定要比同时调度全部约束容易得多，如试图对所有东西建模的复杂APS模型很难建立，也几乎无法理解与维护