持续改善

     精益转型永远不会真正结束。就如精益文献中常说的那样，精益是个旅程而非有终点的单一事件。所以，实现精益的第五个步骤就是不断改善追求完美。制造商需要持续地重新评估其交付给客户的价值，也评估整个价值流，不断改善流程并降低各种浪费（精力、时间、空间、成本）和减少错误。目标是不懈地消除不增加价值的作业、提高流动性、更好满足整个供应链上的客户需求。

     为此，企业在价值确定的第一步骤就必须通过测量关键绩效指标（KPIs）来评估绩效。这里关键组件是嵌入式分析功能，用以追踪监控相关性能的衡量标准。例如，Intentia有自己的机率分析（Opportunity Analyzer）解决方案，使用自上而下的地图、标志及计划的方式来给机率分级、区分替代项目的优先次序及计算潜在的投资回报率（ROI）与回收期。通过关注项目改善、测量容易达成的目标相关的关键绩效指标，来支持业务流程的改善，然后执行非常好的实践来保证战略管理目标。

     除了支持上述的精益技术工具外，人们也不能忽视通过公布的文化与管理计划来实现核心精益原则，例如员工参与、源头质量控制、团队责任、灵活劳动力、就业稳定性、系统与流程思考、程序纪律、开放式沟通、持续改善及持续学习。重要的是必须反复申明精益就是组织转型训练，需要抛弃长期信奉的观念与业务流程，特别是那些与管理职责及工人职责相关的观念与业务流程。例如，保持所有可利用的资源一直运转，这种传统观念仍然吸引管理层，因为谬论的诱人之处是让每个人或每个东西都忙着，不论忙什么，就有可能挣到大笔钱。

     因为精益转型的文化与管理方面的重大冲击，对这些支持因素的任何讨论都不在本系列文章的范畴之内，最好留给组织专家如精益企业学院（LEI）或者约翰考思坦札科技学院（John Costanza Institute of Technology ）。无论如何，理想的制造环境、流程改善与劳动力技术水平都将带领企业达到生产效率的非常好的点。下列五个零原则最好体现了大野耐一的观点（按照可能实现的顺序）：零换装或换线时间、零缺陷、零前置期、零排队时间（及缓冲）与零库存。