【IT168 信息化】

前言

     精益制造环境用看板协调和实施物料补货。案例分析帮助我们理解看板怎样支持精益实践中的变量，包括制造单元中看板和生产工单产生需求的案例。

案例分析一： 定单拉动（PTO）环境

     本案例分析说明了不同类型看板的用法，如前一部分文章所述。 最终产品的补货策略反映了定单拉动式（PTO）生产看板，同时补货看板用于组件。 定单拉动（PTO）是按订单制造（MTO）环境的特别案例，在此看板卡成为联系销售定单的主要协调工具。本案例分析中涉及两层产品结构来生产最终产品，即图一中的产品#1。图一左侧按物料清单（BOM）和工艺路线描述产品结构。 最终组装单元根据销售定单需求生产产品#1，完工的产品置于发货区域供装运。 产品#1的生产需要部件#1、零件1A和其他采购组件。 这些采购组件将紧挨着最终组装单元堆放，组件的接收也是在这个地点。 工厂的库存地点通常称为车间存货地点或超市地点。 图一右侧描述单元和库存地点方面的工厂布局。
 

图一：精益制造案例分析

      用零件#1B和其他采购组件来生产部件#1，然后存储在组装单元内。 这些采购组件首先在仓库内接收，然后运送到紧挨着组装单元的车间存储地点。 完工的部件#1置于最终组装车间存储。 采购看板为存储在仓库和最终组装车间库存地点的采购物料提供补货基础。 采购看板是发给供应商的信号，而看板接收事务能更新物料库存余额。 运送看板为分装单元的车间库存实施补货，将物料从仓库运送到需要的车间地点。 运送看板是发给仓库的信号，而看板接收事务能更新这两处地点的物料库存转移。 图二左侧描述这些看板信号和相关的看板接收。

图二：案例分析和看板使用

      最终产品（产品#1）的销售定单行项目需要现实可行的交货承诺以帮助匹配需求和可用能力。 可基于Dynamics AX中的计划计算逻辑作出交货承诺。 根据PTO看板策略实施的某制造物料的交货承诺也可基于相关最终组装单元的可用能力。 按照发货计划协调发货作业。

      自动生成最终产品（产品#1）的PTO生产看板。PTO看板可直接关联销售定单（即数量和到期日与销售定单相匹配），也可代表销售定单中对同一物料和到期日的需求总和，依最终组装单元的生产计划相关策略而定。PTO看板是发向最终组装单元的信号，并显示在该单元的生产计划上。 本案例分析中，看板完工事务能更新最终产品（在发货区域地点）的库存余额，并自动扣减（在最终组装车间存储地点的）组件库存。

      部件#1的生产看板为最终组装单元的车间存储库存补货。本案例分析中，看板完工事务能更新（在最终组装车间存储地点的）部件的库存余额，并自动扣减（在分装车间存储地点的）组件库存。

      制造单元的生产计划是生产看板的另一个协调工具。 与生产计划关联的策略影响计划逻辑。 举例而言，可调整生产看板的生产计划以反映各种不同物料的分散式生产，如在同一天中各种物料都生产一些，而不是首先生产某物料的全部看板数量，再接着生产下一种物料。 这种理念成为均衡化生产计划（heijunka scheduling）。

      发货计划显示需要发货的销售定单行项目，以及该物料的信息：数量、发货日期、看板状态和相关生产计划。 这些信息支持发货和生产这两个部门之间的紧密协调，因为发货部门具有成品生产和在制品生产的可视性。