【IT168 信息化】

前言

     精益制造环境用看板协调和实施物料补货。案例分析帮助我们理解看板怎样支持精益实践中的变量，包括制造单元中看板和生产工单产生需求的案例。

案例分析一： 定单拉动（PTO）环境

     本案例分析说明了不同类型看板的用法，如前一部分文章所述。 最终产品的补货策略反映了定单拉动式（PTO）生产看板，同时补货看板用于组件。 定单拉动（PTO）是按订单制造（MTO）环境的特别案例，在此看板卡成为联系销售定单的主要协调工具。本案例分析中涉及两层产品结构来生产最终产品，即图一中的产品#1。图一左侧按物料清单（BOM）和工艺路线描述产品结构。 最终组装单元根据销售定单需求生产产品#1，完工的产品置于发货区域供装运。 产品#1的生产需要部件#1、零件1A和其他采购组件。 这些采购组件将紧挨着最终组装单元堆放，组件的接收也是在这个地点。 工厂的库存地点通常称为车间存货地点或超市地点。 图一右侧描述单元和库存地点方面的工厂布局。
 

图一：精益制造案例分析

      用零件#1B和其他采购组件来生产部件#1，然后存储在组装单元内。 这些采购组件首先在仓库内接收，然后运送到紧挨着组装单元的车间存储地点。 完工的部件#1置于最终组装车间存储。 采购看板为存储在仓库和最终组装车间库存地点的采购物料提供补货基础。 采购看板是发给供应商的信号，而看板接收事务能更新物料库存余额。 运送看板为分装单元的车间库存实施补货，将物料从仓库运送到需要的车间地点。 运送看板是发给仓库的信号，而看板接收事务能更新这两处地点的物料库存转移。 图二左侧描述这些看板信号和相关的看板接收。

图二：案例分析和看板使用

      最终产品（产品#1）的销售定单行项目需要现实可行的交货承诺以帮助匹配需求和可用能力。 可基于Dynamics AX中的计划计算逻辑作出交货承诺。 根据PTO看板策略实施的某制造物料的交货承诺也可基于相关最终组装单元的可用能力。 按照发货计划协调发货作业。

      自动生成最终产品（产品#1）的PTO生产看板。PTO看板可直接关联销售定单（即数量和到期日与销售定单相匹配），也可代表销售定单中对同一物料和到期日的需求总和，依最终组装单元的生产计划相关策略而定。PTO看板是发向最终组装单元的信号，并显示在该单元的生产计划上。 本案例分析中，看板完工事务能更新最终产品（在发货区域地点）的库存余额，并自动扣减（在最终组装车间存储地点的）组件库存。

      部件#1的生产看板为最终组装单元的车间存储库存补货。本案例分析中，看板完工事务能更新（在最终组装车间存储地点的）部件的库存余额，并自动扣减（在分装车间存储地点的）组件库存。

      制造单元的生产计划是生产看板的另一个协调工具。 与生产计划关联的策略影响计划逻辑。 举例而言，可调整生产看板的生产计划以反映各种不同物料的分散式生产，如在同一天中各种物料都生产一些，而不是首先生产某物料的全部看板数量，再接着生产下一种物料。 这种理念成为均衡化生产计划（heijunka scheduling）。

      发货计划显示需要发货的销售定单行项目，以及该物料的信息：数量、发货日期、看板状态和相关生产计划。 这些信息支持发货和生产这两个部门之间的紧密协调，因为发货部门具有成品生产和在制品生产的可视性。
 

案例分析二： 多层次定单拉动（PTO）环境

     第二个案例分析说明最终组装单元和相关馈给单元中PTO看板的用法。 本案例分析使用与图一显示相同的两层产品结构，图二中唯一不同点是在分装单元中应用PTO生产看板。 单元及其馈给单元（称为组装结构）之间的关系必须预先确定以支持多层次PTO环境。 组装结构通常反映的是制造组件应用PTO看板进行协调的多层次物料清单（BOM）部分。

案例分析三： 存储的最终产品看板

     第三个案例说明库存位于成品地点的最终产品的补货看板用法。 然而，PTO看板用于将库存从成品地点运送到发货区域，以便随后进行销售定单发货。 PTO运送看板是存储的最终产品的拣取基础。 本案例分析的独特性如下面图三所示。
 

图三：存储的最终产品的案例分析

     销售定单是一切的起点，销售定单行项目确认发货区域为发货始发地点。 最终产品和地点的看板补货策略反映了PTO运送看板，以便从成品地点补货。 应用模板可以最大限度地减少为每个最终产品规定补货策略需要的时间和精力。 如果成品库存不足，系统会自动生成PTO生产看板，以便最终组装单元能够持续生产。 发货计划能够显示PTO看板的状态，从而支持发货、成品库存和生产之间更加紧密的协调。

支持精益和传统两类制造方式

     精益制造模块内涵的新理念补充和完善了微软Dynamics AX的功能，使得该系统既能支持精益制造也能支持传统制造。 物料补货可基于看板策略或AX计划计算采用的物料覆盖范围策略（如期间批次大小逻辑）。 例如，有些公司把精益方法应用于特定产品线，而其他产品线仍然使用生产工单。 另一个例子是导入精益到最终组装操作，而分装操作仍然使用生产工单。 我们还可以举出其他例子，如： 

            通常在从传统生产方式转向精益生产方式期间，制造单元根据看板和生产工单需求生产物料。 制造单元的生产计划可整合看板卡和计划生产工单，支持看板完工报告和生产工单完工报告。 

            同一物料可采用两种补货策略，以便看板策略能够对实际补货情况进行协调，同时基于计划计算做出交货承诺、预期原料和能力需求。 

           基于计划计算的预期需求可用于计算某物料的看板数量和看板号码。

     相对传统方式而言，精益的功能性极大简化了事务报告的复杂性。 比如，微软Dynamics AX中的典型采购定单接收，需要创建采购定单，在接收时确定采购定单，记录交货限期期间的接收数量，并且当接收的数量不符合定单数量的时候决定必须采取的措施。 使用看板卡的情况是，接收事务仅需要确认看板卡和数量即可。 让我们来比较一下生产工单和生产看板之间的事务复杂性，就能更清楚地了解这种简化的情况。

结束语

     该文涵盖了看板策略的定义，以及看板策略所控制的看板创建及其行为。 看板及其补货策略不仅可以替代计划和物料覆盖范围策略的作用，也可以代替计划定单和行动消息的协调和实施用途。 为了更好地解释精益实践和看板应用，本文罗列了几个案例分析。 看板和生产计划都是对Dynamics AX功能性的补充和完善，使得该系统能够支持精益和传统两种制造方式。 这些新理念也简化了事务报告和系统使用，从而有助于消除浪费。