追求均衡的代价如何挽回？
均衡生产是尽量把不同的品种在生产线上予以平均化，避免生产的时候一个品种产生波峰波谷。诚然，品种均衡会导致生产效率的下降，但是相对于顾客随机的必须满足的需求和避免主机厂和供应商存货损失来看，这点机会成本确实是微不足道。
以丰田的实际生产为例：客户需求量是每月10000辆花冠，轿车5000辆，硬盖车2500辆，旅行车2500辆，每月工作20天。生产线流动方式是每隔1台是轿车，每隔3台是硬盖车和旅行车。如下面所示：ABACABACABACABAC。
从这样的方式可以看出：丰田追求的也不是绝对的均衡，而是有限度的。追求均衡是有代价的，因为频繁更换产品有肯定能造成生产的前置准备时间加长，丧失了批量生产的效率。
所以我们更应该关注丰田是如何做到尽量减少不必要的时间浪费——丰田从设计开始的产品和夹具的通用化，以及其他一系列减少变换工装夹具时间的措施，才是保证生产线实现品种均衡的前提。
同时，支持均衡生产的另外一个支柱就是FMS（Flexible Manufacturing System），也是缩短前置时间的保证措施。FMS就是通过微机中记忆的生产计划程序，起着自动控制变更各种规格、加工时间、批量规模等作用。
引入JIT需要一份标准作业表
当老板们喊着要引入JIT的时候，应该到现场看看，工人是否按照作业指导书操作。而且基于IE的标准作业表就是大野耐一坚持现场管理人员亲自编制的——丰田的工艺人员必须亲自操作之后，才能通过审核。
丰田公司的标准作业表上记载着标准作业的三个要素：①周期时间；②作业顺序；③标准手持（标准存活量）。
标准作业是基础中的基础，前提中的前提。没有标准作业的支撑，引入JIT（即时订单生产方式）就是空中楼阁。
