仓库异地化帮助企业扩张

　　2003年，艾康携手金蝶正式实施K/3 ERP系统，大力推行信息化建设。

　　艾康实施ERP的过程很辛苦。由于物料众多，并且进行批次管理，系统上线期间财务部和仓库相关人员连续通宵加班；QA部门在一周内对几千份质量程序文件进行了修改，而生产计划部花了一个多月时间整理了BOM 1.1万个，整理客户品牌400个、成品编码1.6万个，与QA共同整理标签打码信息5400种，包括了公司10年来所有相关的产品，在K/3 ERP系统内建立了多达3万个BOM，为公司进行产品群和销售结构分析提供了底层数据。

　　员工的辛苦付出换来了公司管理的进步。艾康通过应用K/3系统，将基础资料全部实现数字化管理，统一了明细名称和规格，规范了公司的基础资料平台。

　　2004年，由于业务高速发展，艾康计划把仓库占据的庞大空间腾做生产场地，将仓库搬迁至离主厂房大概半小时车程的某地。但此时仓库依然担负着重要的配送任务，即根据每日的生产任务发放物料。而艾康有30多个生产车间，每天需要领用的原物料种类就有一千多种，复杂庞大的物料进出，再加上远离厂房，容易造成艾康整个物流和生产的混乱。

　　生产计划将每日的生产订单通过事先已经储存在ERP数据库内的BOM系统，快速准确地分解成所需的原物料种类、数量以及需要的时间，直接下达给仓库；

　　同时仓库的库存信息也可以被生产部门同步查询，以便做出采购安排，再根据生产计划和原料到货计划，及时安排物料配送，在艾康内部做到了Just in Time的物流系统。

　　仓库异地化为公司赢得了更大的发展空间，地域差异基本不影响生产周期，为以后多地域的生产扩张奠定了的基础。

　　目前，艾康已实现全部9000种库存原辅物料的进销存帐务管理，数据正确率趋向100%，并实现及时库存反映。

　　此外，产品编码和BOM管理，使现有近15000种产品（半成品）的全面管理成为可能。生产任务单及生产错误率、返工率大大降低，废品率从4%下降到2.8%。

　　据介绍，随着采购、计划、仓库、生产、运输流程的进一步规范，使得艾康整个生产周期不断缩短。

　　现阶段，在内销增加了50%的基础上，投产和交货周期保持在2天以内，比2004年缩短了半天；物料周转天数由2004年的112天压缩到低于90天；而公司各种业务约上万种物料采购需求，约100多个品种的日采购发生量、约100批次左右的日到货量，目前仅需要3个工作人员负责。

　　艾康在2005年的生产产值比2004年再度大幅提高，公司的业务量已迅猛增至上系统前的三倍以上，但生产统计人员反而由6人减到4人，同时财务能够将内、外部报表的提供时间由20多天缩短为一周内，成本核算的速度及能力大大提高。