误区之二：最短生产周期

    在正常排产情况，一个订单生产周期的长短一定是和设备资源配置有关。如果在一段时间内，设备资源保证（或者优先）这个订单的需求，不要发生设备资源冲突，那么，这个订单的生产周期将可能最短。ERP就是按照这个原则排出的生产计划，如同上一节所讲。按照倒排（拉动式）方式，每排产一个订单计划，就把相应的设备资源占用了，并且不考虑这些资源在这个订单执行期间是否可以给其他订单使用。如果ERP评估某个资源的能力不足，就会调整延长加工时间，保证设备的使用。

    ERP用这种方式做出的排产计划，在很多的企业都是非常符合实际需求的，准时的物料配送（MRP），准时交货，并且生产周期很短。适合ERP这种排产方式的这些企业一定具有大批量、品种少、专线生产这三种特征的一种特征以上，或者是产能很宽裕的制造业企业。

    从倒排的案例说明，实现最短生产周期一定是牺牲设备使用率也就是牺牲产能为代价的。在大批量、品种少、专线生产的模式下，一定存在绝对瓶颈资源，决定了生产线的产能。在产能范围内，如果有订单，不会有资源冲突，无非是先做哪个订单。其他资源则可以调配使用。例如印厂的印刷机和裁纸机、装订机的关系。在这种情况下，不存在牺牲产能，所以，ERP的排产方式是可行的，具有工期最短优势的。

    对于小批量、多品种、混线生产模式，订单、产品是动态的，工序、资源都是受到众多约束条件的，生产瓶颈一直在动态转移。应用最短生产周期的模式将极大降低了设备的使用率，造成极大的等待浪费。

    如果问一个企业主管，你是愿意满足最短工期而放弃一些订单，还是工期稍微长一些，但是可以做更多订单呢？回答一定是后者。在离散型制造业，最短工期仅仅是一个好听的词汇。