2.2 面向订单的Ml心流程

    根据生产计划业务模型的要求，面向订单MRP模型的实现过程如下：

    (1)主生产计划层次的需求合并，同时将合并需求的构成反映在订单关联表中；订单关联表中的任务项由“关联订单号”和“制造订单号”惟一识别。

    (2)从第1层开始，依次进行具有相同低层代码的每一物料项的MRP计算：

    第一步，对于某一物料项，按照时段先后顺序，根据该物料项的毛需求、计划人库、预计库存量等数据确定是否存在净需求；若存在净需求，则根据相关期量指标计算计划产出和投入量，生成新的计划任务项。

    第二步，对新产生的MRP任务项在订单关联表中记录该任务项向上关联的制造订单。

    若该任务项的产出满足的是不同的组件或产成品的需要，则在订单关联表中就会出现“制造订单号”相同而“关联订单号”不同的情况。在制造订单执行过程中，如果某个制造订单的完成情况发生变化，则可以根据上述的关联关系反查出将会受到影响的上层订单；反之，如果上层某个制造订单因需求变化而变更时，也可以根据关联表正查出相关的下层制造订单。

    第三步，常规MRP计算。若该层次的物料项已经全部计算完毕，则低层代码层次号加1，重复第一步，直到所有的物料项目全部计算完毕。

    根据以上步骤，针对产品X和Y(图2)的MRP计算结果如表1、表2所示。

    经过MRP分析之后，同步得到订单关联表，如表2所示。物料项A时段1的需求由库存满足，故没有产生制造订单；时段3和5的需求形成了制造订单“Order07”和“Order08”；物料项C时段3的需求产生了制造订单“Order09”。“Order09”由两部分构成：产成品Y(“Order06”)和部件A(“Order08”)，虽然物料项Y和A的总需求为60件，而“Order09”的投入数量为50件，差额的10件就由库存补给了。通过订单关联表，将物料项制造订单Y、A、C关联起来，其中任何一个物料项的需求或供应发生变化，都会影响其他相关联的物料项目的完成。

    3 结 论

    本文基于供应链管理的订单驱动原理，在面向对象的生产作业计划与控制模式下，分析了当前市场环境下离散制造业生产过程中供需关系的特点，在现有MRP模型基础上，提出基于订单驱动的改进MRP模型，利用关联订单实现生产过程中订单的跟踪和控制，提高供应链环境下生产计划实施的稳定性，并最大程度的满足客户需求。体现了供应链的集成观点，从用户订单输入到订单完成，企业内部各部门的工作紧紧围绕订单运作，使生产计划与控制系统更适应以顾客需求为导向的多变的市场环境的需要，也赋予了生产计划系统更大的柔性和可控性。