行业生产要点与常见的困扰
①汽配行业是大批量与多品种小批量相结合的生产制造模式，普遍采用JIT看板生产方式。
②需与主机厂生产计划保持一致，工作量繁重。汽配厂生产计划主要来源于汽车主机厂的生产计划，成车上线计划以及主机厂的生产订单变化。然而，在主机厂的看板生产中，往往只能给出一段时间范围内的大致需求，然后再根据每天或每半天的看板要求来进货，这就需要汽配企业能够及时根据看板数量的变化而调整自己的生产计划。
然而，计划的变化量非常大，对于计划准确性和及时性的要求也非常高。为了避免呆滞料的发生并及时出货，配套厂经常花大量的时间将主机厂的计划信息进行数据转换，并协同各个部门将数据整合，以便制订相应的生产计划。由于数据繁多，变更频率高，造成资料经常不准确,管理困难。
③现场生产管理难度大。由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足主机厂的需求并避免主机厂断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，及时平衡生产设备的负荷能力。因此，汽车产业链的上下游企业对物流衔接需求非常紧密，对于各级供应商的准时制供货要求极高，通常按生产节拍要求供应商按小时时段供货，普遍实行VMI管理。但由于基础数据的不完整，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来很大的管理困扰。
④采购计划准确度不高。汽车主机厂通常提供预计订购量，以便配套厂进行原材料的采购，但由于原材料的采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，产品结构设计变更频繁，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，导致配套厂的原料成本较高。
⑤无法有效追溯来源。汽配行业需对原材料、中间生产过程、及产成品的质量进行全程跟踪，以便发生异常时可从产成品到半成品、原材料、供应商等进行跟踪追溯，以符合汽车行业质量标准要求。但由于汽配行业复杂的生产工序，工艺路线灵活，手工作业情况下很难对于原材料的进料及各生产工序之间的完工数量、合格数量、报废数量、返工数量，以及生产质量等进行全程跟踪、反馈，及时掌握产品质量状况。
另一方面，品质管理（QS－9000、ISO/TS－16949）不易落实，例如标准所倡导的文件化要求对质量管理制度有良好的作用，但由于文件与业务是可以分离的，企业实际业务运作是否严格按文件要求执行，会因企业的管理水平、员工的质量意识等因素的不同而有很大的差异。
⑥特有的销货方式繁琐。主机厂多采用“随用随取”的生产作业模式，因此配套厂的产品通常以寄销方式出货给主机厂。当主机厂真正使用该产品时才会被确认为销货行为，配套厂需要详细记录各种寄存状况、销货状况等，以便与主机厂进行定期对账。
