【IT168 专稿】MRP(物料需求计划)做为ERP最成熟的一个应用工具之一，已经有十几个年头，其功用也被越来越多的管理学者所承认。随着ERP等信息化工具的推广，在企业的应用也是越来越广泛。

    但是，其计划功能有先天的缺陷。当MRP碰到APS时，在某些计划与排程功能方面，不得不低头认输。为什么这么说呢？因为MRP至少有三个“先天性疾病”，其决定了MRP无法在计划与排程上，无法跟APS匹敌。

    一是MRP考虑计划时，包括采购计划与生产计划，都不考虑产能问题，也就是说，MRP考虑的是无限产能。
    二是计划产能比企业的实际产能要高，MRP不能够自动调整生产计划与采购计划。
    三是当企业有插单或者因需要调整生产计划时，MRP所做的采购计划和生产计划等无法进行及时的调整。

    下面笔者举一单一产品的例子，帮读者理解这其中的内容。
    现有一电动螺丝刀产品，其主要工序与生产工艺如下：
    1、 组装主体部分，工时2小时/把，资源人力2人。
    2、 电磁组组装，工时1小时/把，资源人力1人。 
    3、 电动螺丝倒测试，工时1小时/把，资源机器1台，人力1人。
    4、 包装（标签、包装等）工时0.5小时/把，人力1人。
    其他资料如下：
    每天每人工作8小时，测试需要用到机器，并且该机器只有一台，企业因资金限制，不可能再购买一台机器作为测试。该企业只有一条该产品的生产流水线。

    根据以上数据，可以算出该条生产线与每道工序的产能，具体数据如下：
    工序1组装主体部分的产能为4把（8/2）。
    工序2电磁组组装的产能为8把（8/1）。
    工序3电动螺丝倒测试产能为8把（8/1）。
    工序4包装的产能为16把（8/0.5）。
    根据产能计算模型，该生产线日产量为8把。（假设该条生产线的瓶颈资源为机器，因为工序1虽然比较费时，但是工人不是其约束资源，当生产任务忙时，其可以马上调动其他临时人员来进行工序1的组装工作，所以，该条生产线的产能是有工序3测试工序所决定）。
    现有三张销售定单，定单内容分别是：
    销售定单一：电动螺丝刀50把，交货日期为2007年11月15日。
    销售定单二：电动螺丝刀100把，交货日期为2007年11月25日。
    销售定单三：电动螺丝刀100把，交货日期为2007年11月30日。

    MRP先天性缺陷一：没有考虑产能的负荷问题。
    此时，若根据MRP计划来计算该这三张销售订单的开工日期，分别为（只考虑倒排的算法）：
    销售订单一50把电动螺丝刀需要生产时间为约为7天（50/8），则其开工日期为11月7日。
    销售订单二100把电动螺丝刀需要生产时间为约为13天（100/8），则其开工日期为11月11日。
    销售订单三1000把电动螺丝刀需要生产时间为约为13天（100/8），则其开工日期为11月16日。
    为了叙述的方便，以上的计算不考虑节假日和准备时间，并假定，每天按8个小时的工作时间计算。
    若我们按这个开工日期计算各个工序的产能，必然超出其最大负荷。可见，MRP在做物料需求计划，排生产计划时，其没有考虑企业实际的产能约束问题，用专业点的话就是说，其推算生产计划时，是依据无限产能来算的。但是，实际工作中，企业的生产总受到机械设备、人力、材料、厂房等的限制。

    所以，MRP依据无限产能计算出来的生产计划，其作用就要打一个很大的折扣。同时，这也会影响采购计划，会无形中增加原材料库存。
    这就是MRP运算时的第一个缺陷，没有考虑实际产能的负荷问题。