【IT168 专稿】MRP(物料需求计划)做为ERP最成熟的一个应用工具之一，已经有十几个年头，其功用也被越来越多的管理学者所承认。随着ERP等信息化工具的推广，在企业的应用也是越来越广泛。

    但是，其计划功能有先天的缺陷。当MRP碰到APS时，在某些计划与排程功能方面，不得不低头认输。为什么这么说呢？因为MRP至少有三个“先天性疾病”，其决定了MRP无法在计划与排程上，无法跟APS匹敌。

    一是MRP考虑计划时，包括采购计划与生产计划，都不考虑产能问题，也就是说，MRP考虑的是无限产能。
    二是计划产能比企业的实际产能要高，MRP不能够自动调整生产计划与采购计划。
    三是当企业有插单或者因需要调整生产计划时，MRP所做的采购计划和生产计划等无法进行及时的调整。

    下面笔者举一单一产品的例子，帮读者理解这其中的内容。
    现有一电动螺丝刀产品，其主要工序与生产工艺如下：
    1、 组装主体部分，工时2小时/把，资源人力2人。
    2、 电磁组组装，工时1小时/把，资源人力1人。 
    3、 电动螺丝倒测试，工时1小时/把，资源机器1台，人力1人。
    4、 包装（标签、包装等）工时0.5小时/把，人力1人。
    其他资料如下：
    每天每人工作8小时，测试需要用到机器，并且该机器只有一台，企业因资金限制，不可能再购买一台机器作为测试。该企业只有一条该产品的生产流水线。

    根据以上数据，可以算出该条生产线与每道工序的产能，具体数据如下：
    工序1组装主体部分的产能为4把（8/2）。
    工序2电磁组组装的产能为8把（8/1）。
    工序3电动螺丝倒测试产能为8把（8/1）。
    工序4包装的产能为16把（8/0.5）。
    根据产能计算模型，该生产线日产量为8把。（假设该条生产线的瓶颈资源为机器，因为工序1虽然比较费时，但是工人不是其约束资源，当生产任务忙时，其可以马上调动其他临时人员来进行工序1的组装工作，所以，该条生产线的产能是有工序3测试工序所决定）。
    现有三张销售定单，定单内容分别是：
    销售定单一：电动螺丝刀50把，交货日期为2007年11月15日。
    销售定单二：电动螺丝刀100把，交货日期为2007年11月25日。
    销售定单三：电动螺丝刀100把，交货日期为2007年11月30日。

    MRP先天性缺陷一：没有考虑产能的负荷问题。
    此时，若根据MRP计划来计算该这三张销售订单的开工日期，分别为（只考虑倒排的算法）：
    销售订单一50把电动螺丝刀需要生产时间为约为7天（50/8），则其开工日期为11月7日。
    销售订单二100把电动螺丝刀需要生产时间为约为13天（100/8），则其开工日期为11月11日。
    销售订单三1000把电动螺丝刀需要生产时间为约为13天（100/8），则其开工日期为11月16日。
    为了叙述的方便，以上的计算不考虑节假日和准备时间，并假定，每天按8个小时的工作时间计算。
    若我们按这个开工日期计算各个工序的产能，必然超出其最大负荷。可见，MRP在做物料需求计划，排生产计划时，其没有考虑企业实际的产能约束问题，用专业点的话就是说，其推算生产计划时，是依据无限产能来算的。但是，实际工作中，企业的生产总受到机械设备、人力、材料、厂房等的限制。

    所以，MRP依据无限产能计算出来的生产计划，其作用就要打一个很大的折扣。同时，这也会影响采购计划，会无形中增加原材料库存。
    这就是MRP运算时的第一个缺陷，没有考虑实际产能的负荷问题。



    MRP先天性缺陷二：当产能超过负荷时，不能自动调节生产计划。
    因为MRP在运算时，不会考虑实际的产能负荷，所以，当生产计划超过实际的产能负荷时，MRP也就无法进行自我调节。
    如系统考虑销售定单二的生产计划时，认为从11月11日开始生产，到11月25日就可以生产完成，但是，因为实际产能的负荷问题，其根本无法在规定时间内完成。一方面MRP不会进行自我判断，看是否其生产计划超出了产能的限制，另一方面，即使用户告诉了MRP，这个计划不行，MRP也不会再进行调整生产计划，因为其无从调起，没有判断的依据。

    MRP先天性缺陷三：遇到企业插单情况时，MRP无能为力。
    若我们假设，以上三张定单的MRP计算的计划是符合实际情况的。此时，若碰上一重点客户，其下了一张紧急订单电动螺丝刀100把，交货期为11月15日。此时，若用MRP计算时，则生产期会混乱。他无法根据现有的生产计划，考虑插单的合理生产日期；更加无法对现有的生产计划按一定的规则（如客户级别或者定单优先级）来进行优化调整。

    以上MRP计划的三个先天性缺陷，可以概括为一句话，就是MRP的计算结果只是一种可行的方案，而不是一种优化方案。而企业往往需要的是一种优化的方案，也就是说，更符合实际情况、更能够给企业带来效益的方案。为此，ERP设计者，在MRP的基础上，做了一些额外的功能，来满足实际工作的需要。

    方案一：结合产能模块，给MRP运算，加上一把约束锁。
    由于MRP运算的无法考虑到产能的符合，根据其推算的生产计划，企业无法执行。若按此计划生产话，企业往往要延迟交货。为此，ERP在MRP基础上，增加了一个产能的功能。
    产能功能包括二块内容，一是标准产能，此是根据企业实际的生产能力，如厂房、机械等情况，统计出来的一个最大产能。二是根据MRP生产计划考虑的产能。因为MRP计算时没有考虑产能因素，所以，在产能模块中，结合了MRP的生产计划和工艺管理两个模块的内容，从这个模块中，取相关的数据，计算出了按照此生产计划企业的产能负荷问题。把这两个产能进行比较，
企 业就可以发现，MRP生产计划是否可行，有没有超过实际的产能负荷。

    若超过了，企业一般有三种处理方式：
    一    是当产能超过负荷时，企业考虑能否把某张订单或者某部分产品外协，即交给其他厂商完成。如此，在不耽误交期的情况下，可以完成全部订单的生产，按时交货。
    二    是用户人工的调整MRP的生产计划，如把某个生产计划提前或者延后，然后再运行产能分析，直到出产能的负荷没有超过企业标准产能的限制为止。
    三    是通过加班或者增加人力等方法，调整标准产能。
    以上三种调整的方式，企业可以采用一种，也可以三种同时采用，主要是根据企业自身的情况及合作伙伴的要求等等。
这种产能的对比的处理方式，在一定程度上，解决了MRP计算带来的无限产能的问题，但是，我们也可以看到，其主要是通过手工的调节，有时候，要调节多次，才能够不超过产能的负荷。

    方案二：排程功能，彻底根治MRP的先天性疾病
    为此，通过管理专家和信息专家不懈的努力，出现了一个新的信息化软件（有的ERP厂商，把他作为自己ERP系统的一个模块，以期更ERP系统更好的集成）APS软件，即高级排程。
    高级排程系统，其通过多种计算模型，可以在满足现有产能的基础上，帮助企业计算出合理的生产计划；若生产计划实在无法在现有产能的基础上，在规定的时间内完工的话，排程系统也会提示用户，让用户进行外协或增加资源的选择。
    然后，MRP在根据排程系统计算的合理的生产计划，取推算采购计划。
    当然，APS系统（模块）无法代理MRP模块，因为APS系统只考虑生产计划问题，即何时生产，而MRP除了考虑何时生产外，还要考虑用什么东西生产、材料什么时候到货等问题。

    综上所述，可见，由于MRP先天性的缺陷，若企业光用MRP工具，无法为企业取得准确的生产计划，企业还是要依靠产能或者排程功能，以取得更合理、更优化的生产计划。