3 浇铸夹具设计
  现在以我公司自行研制生产的某航空发动机转子精锻叶片（见图1）为例，简要介绍低熔点合金精密定位浇铸夹具的设计过程。
   

  3.1 确定总体方案 
  我公司是专业生产精锻叶片的厂商，产品批量大，这就要求此夹具要易于操作、装卸快捷，再者，公司内类似的叶片多，本着节约成本，将这套夹具分为专用与通用两部分分别设计：通用部分为底座，完成夹具的开合，以后如有类似叶片要研制，均可以用同一个底座，降低开支，减少重复浪费；专用部分为本体，用于定位及夹持叶片，成型浇铸块，这部分又细分成叶盆（ID）--定位子装配、进气边（LE）--定位子装配、叶背（OD）--夹紧子装配三个相对独立的子装配，他们通过底座联系成一个整体，完成预定功能，见图2。
 

图2

  由于定位点多，为确保定位可靠，系统引入弱电检测系统。在夹具本体中加工出冷却水管道系统，使水循环流过，此系统为了加快合金块冷却速度，提高生产效率。

  3.2 确定浇铸块外型尺寸
  浇铸块是后续加工中的基准，所以，它本身的精度及结构就显得格外重要。在这次设计中，将本公司转子叶片浇铸块尺寸分为三类，尺寸分别为：30MMx45MM、50MMx70MM、70MMx100MM，这样对于使用同一尺寸浇铸块的不同叶片，在后续加工，就可以共用相同的夹具和测具，或者稍作改动即可使用，大大降低生产研制成本。
   

  对于本叶片外形尺寸及后续加工要求，同时考虑到还有三个相类似的待研制的家族叶片，我决定选用30MMx45MM这一系列浇铸块，长度定为130MM，叶身采用全包，榫头裸露，这样既保证叶片在后续加工中的定位可靠度要求，又避免榫头全包后，低熔点合金浪费及降低回收成本。外形尺寸确定后，考虑到我公司尚无自动生产线，所有操作均靠工人手动完成，所以增加了必要的减重部件。见图3。

图3