信息技术在解决钢铁企业能耗高、污染重的问题中发挥着重要作用。对高能耗、高物耗和高污染生产过程进行信息技术改造，为节能降耗和污染减排做贡献，这是钢铁企业信息化的重要工作之一。几年来，钢铁企业在钢铁生产管理和控制方面应用信息技术实现节能降耗取得了重要进展。
1．能源管理
能源管理是钢铁企业实现优化资源配置、合理利用能源、改善环境、实现从单一的装备节能向系统优化节能的战略转变的重要措施，也是创建节约型企业、实施清洁生产的必然要求。要从企业可持续发展的战略高度来认识建设能源管理系统的必要性。努力实现能源集中控制，提高劳动效率，保障系统安全运行; 努力形成自主知识产权的燃气发电控制技术。
现代化的能源管理中心是体现钢铁工业节能水平的标志。能源管理中心应能做到确保生产用能的稳定供应; 充分利用低价能源代替高价能源; 对能源进行集中管理与自动化操作，提高劳动生产率。积极推广利用信息及自动化技术，促进节能降耗、提高能源利用效率。
2．过程自动化控制
先进的过程自动化控制也是节能降耗的重要手段。利用数学模型和智能控制理论对工业炉窑进行计算机优化控制，可直接取得显著的节能效果。推广应用高炉专家系统、转炉炼钢终点控制模型、电炉能量输入优化模型、智能精炼炉控制系统、加热炉优化控制模型和模糊控制系统等先进的过程控制模型系统，由此提高产品质量、减少设备故障、保障生产顺行，间接起到节能降耗的目的。
3．检测和控制设备
先进的检测和控制设备是节能工艺和装备的基础。研制和选用灵敏可靠的检测仪表、操作灵活的阀门及计算机自动控制系统和自动化装备，保证节能工艺和装备发挥节能效果。
4．电气传动设备
电气传动设备本身的节能构成了钢铁工业节能的重要组成部分。大力推广交流变频调速等自动化技术，使钢铁工业中的电机设备节电节能。
涌现出许多成功案例
济钢大型焦炉集中控制系统应用了现代化大型工业网络技术、检测技术及控制技术，首次成功实现煤气净化半负压流程控制技术和低水熄焦控制技术的国产化。无蒸汽蒸氨控制技术的应用，消除了传统蒸汽蒸氨带来的环境污染，实现优化控制后能耗降低1.5%～3%。济钢大型高炉零返矿技术开发项目投运后，优化了原料生产工艺，消化了高炉产生的返矿，降低了高炉生产成本，节约了能源，缓解了原燃料供应紧张的局面。
太钢能源数据自动采集系统实现了主要耗能介质（风、水、电、气）的数据采集自动化、传输网络化、结算电子化、计量现代化和管理精细化的目标。
重钢大型轧钢加热炉模糊控制系统，使炉温变化控制在5℃以内，提高了加热质量，降低了烧损，延长了炉窑寿命。同时，由于对加热炉的风机采取了模糊控制变频调速，防止了因关小阀门减少风量而造成的风机喘振; 加之对空燃比的精确控制，减少了能源浪费，年节约天然气76.5万m3，年节电43.9万kWh，年减排二氧化碳3112吨。
武钢焦炉干熄焦自动化控制系统采用具有自主创新的干熄焦装置自动化控制技术，计算机系统正式投入运行，全部完成了控制系统应用软件的模拟调试和仿真运行，焦炭的冷强度M40将提高3%，M10降低至0.47%，热强度提高2%，用干法熄焦产生的热能每年发电近4000万千瓦。
优化能源结构，尽可能回收利用钢铁生产中的余热，缓解生产中电能和热能的供需矛盾，是当前钢铁工业节能降耗的重要课题。例如: 宝钢能源管理系统按循环经济的基本要求规划设计，以能源调度为中心，扁平化管理，建立客观能源消耗评价体系，完善能源信息的采集、存储、管理和有效利用，加快系统的故障处理，提高对全厂性能源事故的反应能力，实现在公司层面对能源系统分散控制和集中管理，优化能源调度和平衡指挥系统，达到能源管理高效、敏捷、经济，实现能源管控一体化。
南京钢铁集团能源管理系统动态调整气电负荷，回收转炉煤气，投运电除尘设备。煤气储备中心回收转炉煤气供机组发电，目前回收量已达到76立方米／吨钢以上，煤气综合利用后，创下自投产以来发电量最高纪录，达到同类企业先进水平。通过EMS系统监视水电气运行，掌握实时运行参数。对异常参数，通过调节能源介质的发生量或用户的使用量进行及时调整，力求保证能源系统供需平衡。平衡生产用能需求，不断优化能源结构配置，使钢铁生产中产生的富余煤气、蒸汽有效利用，缓解了生产用电用热的矛盾。
宝钢、通钢、杭钢、南京钢铁、兴澄特钢等企业则率先建设了企业能源综合平衡管理系统（EMS），使能源资源得到有效利用，实现了企业能源的优化和平衡。
