六、资源不能可视化的监控和调度

　　管理人员不能使用甘特图交互运作，调整的效果显示不直观和实时，必须重新运行计划（批处理）才能反映出来。

　　七、不能处理优先级等工厂规则的插单排程，不能模拟分析

　　工厂不可避免的插单、设备故障、缺料等意外的情况，不能提供类似what-if的情景分析与模拟等事前计划、模拟、及比较分析等功能，帮助计划人员做出正确的决策。

　　八、没有基于规则优化（如交货期、最短加工时间），不支持算法优化

　　如没有生产订单下达规则，如解决哪个订单先下达,如按交货期,优先级，生产订单合并与分割等。没有加工顺序规则如当资源不够用时, 生产订单和负荷在排队，解决排队的顺序，如最短加工时间，最小工序数等。没有优化选择规则：当资源需要动态选择加工时，也就是对顺序规则从新选择时，如最小准备时间规则等。没有现场调度资源组成员分配规则：如当须选择多个资源，替代资源时，如最小资源利用率资源。

　　不能支持优化算法的多目标计划：如在满足交货期的前提下，延迟订单最小化、资源负荷利用最大化、成品、在制品、原料库存最小化、成本最小化的优化的计划排程。

　　九、不能计算CTP合理的交期（考虑物料、能力、模具、人员等）

　　接到销售订单，应该根据物料需求展开与工单排程，再回溯配对订单的方式，推算出更准确的订单交期，支持业务即时回覆订单CTP (Capable to promise/ produce)的可用量承诺交期与生产能力承诺交期，提高交货准确度与客户满意度。

　　十、计划排程均不准确，何来有效的、准确的库存计划控制。

　　如果MPS不准确且不灵活应变，MRP势必不准确，哪再好库存管理策略与技巧不能适应制造的节拍，哪库存不是积压就是短缺。就更谈不上精益JIT/JIS（Just in Sequence）供料。

　　总之，现实中的工厂的生产管理与控制PMC面临的挑战是：

　　（1）、 相互冲突的生产计划排程的目标

　　满足客户交货期与生产成本之间的矛盾

　　产能最大化与浪费最小化之间的矛盾

　　库存成本最小化与客户需求的矛盾

　　批量采购与库存最小化之间的矛盾

　　（2）、 复杂多约束的生产现场

　　复杂的工艺路径对各种设备的特殊需求各不相同

　　有限的生产设备，物料，库存，人员的约束

　　小批量多品种的生产模式

　　精益生产的多品种节拍混排模式

　　（3）、 动态变动的生产环境

　　临时订单改变，紧急插单的需求

　　产品流程变化，新产品研制流程的不确定性

　　机器设备故障检修，员工生病请假等

　　ERP信息化管理系统应该不断的进化，驱动的因素主要是新兴的业务实践和新的信息技术。制造业的日趋成熟和商业化软件的不断完善，为信息化管理系统的发展创造了有利的条件。ERP信息化管理系统需要融入按需生产；精益制造；柔性应变的基因，才能给制造业以卓越的竞争力。

　　所以,从信息化角度来看，ERP的核心计划体系将由APS取代，车间控制将由MES取代。从精益生产的角度来看，ERP只保留财务、预测、BOM. 不管怎样，我们需要一个新的计划方法:在客户订单输入时, 能及时计划，同时考虑人力产能、生产设备与工具产能排程、物料需求计划，灵活的产生准确的交货计划满足客户订单。