三．反思GMP与ERP脱节的经验教训
在项目下马后，我经过反思发现我犯了一个大错误，就是GMP批号批次的流程和ERP批号批次管理流程在本质上是没有冲突的，并不是不可调和的矛盾，可惜我当时却缺乏融合两者的经验。比如，ERP的基本思想是通过规范化批号管理将采购、生产、质量、财务、库存及销售各环节集成起来；而GMP在药品生产全过程中为了保证药品质量而使用一整套批号和批次管理程序，其思想也是对企业的药品生产全过程进行严格管理。由此看来，制药企业的GMP批次管理思想与ERP批次管理思想有着高度一致性，重点均是规范药品的唯一性，只是GMP更加符合制药行业特点及行业特殊要求。
然而，非常遗憾的是从认识到行动往往不是一步之遥的路程，有时甚至是咫尺天涯。由于我们实施顾问团队对GMP批号和批次缺乏足够的认识，当然也由于缺乏经验，使到我们在ERP实施时根本就没有把GMP批次体系与ERP批次系统结合起来思考，结果是GMP批次是GMP批次，ERP批次是ERP批次，搞成了脱节的“两张皮”，两者之间出现了一个不应有的断裂带。也使到项目从一开始就矛盾不断，时有激化。例如，为了减少ERP批次管理的二次开发的工作量，我们建议客户修改他们习惯的GMP批号和批次流程，结果是ERP批次流程能顺畅的跑起来，但是却不符合GMP批次流程的要求。如果一定要完全满足GMP批次流程的要求，ERP批次的二次开发量就会是巨大的。正所谓：“顺得哥情，失嫂意”。这个问题最终成为了导致项目下马的导火线之一。
事实上，正确做法应该是以GMP批次管理为本，然后再把这些流程通过信息技术体现出来，也就是把相关的GMP批次流程用ERP批次流程来“固化”和“优化”。简单的说，就是通过把GMP批次与ERP批次对接，达到GMP批次标准化与ERP批次自动化的融合，以GMP批次规范要求为本，ERP系统批次为工具来实践和探索，才能收到很好的实效。这次项目我得到的经验教训是，要想在制药企业成功实施ERP，就一定要在GMP的大背景下把GMP和ERP两者进行融合，这样才能让ERP应用走得更顺利、更长远。
