3.2 板料毛坯形状的优化及对成形的影响
  在覆盖件成形过程中，坯料的形状和尺寸对成形影响非常大，合理的毛坯形状对拉延成形工艺具有重要意义。图6为板料毛坯优化之前的模拟结果，从图中可以看到，在1、2号部位零件已经开裂，此处是局部压制深度较大的鼓包，材料由于难以得到其他部位材料的补充而容易破裂。解决这一问题的有效办法就是在坯料的适当部位开工艺切口，使易于破裂的区域能够从相邻的其它部位得到材料补充。3号部位板料多余部分太多，不利于材料流动，必须进行适当的减除。图7为优化后的毛坯形状，其中1、2为两个工艺切口位置。图8是优化后的板料模拟结果，从图8-b的FLD中可以看出，开两个工艺切口板料流动顺利，没有再出现开裂。

  3.3 压边力的优化
  不改变其他工艺参数以及板料性能参数，分别设置压边力为100KN、140KN、180KN、220KN进行数值模拟，图9和图10是压边力对板料成形的厚度减薄率、成形力的影响。可以看出,随着压边力的增大，板料厚度的减薄率增大。随着压边力的增大，成形力逐渐减小。综合几个参数，认为在此工艺参数条件下，压边力为180KN时比较适合成形。
   

   3.4 材料性能参数对成形的影响
  用上述工艺条件下的拉延筋方式,压边力为180KN，改变材料性能参数 、 值，计算结果如图10～11所示。可以看出，随着塑性应变比 的增大，板厚度减薄率逐渐减小； 值的大小反映了薄板成形时厚向变形发展的难易程度， 越大材料愈不易减薄。所以随着 的增大，减薄率逐渐减小。从图11可以看出， 值减小使应变分布图的右半部分双拉变形的应变值增大，而 值减小使应变分布图的左半部分拉延变形的应变值增大。根据计算结果，满足零件顺利成形的非常好的材料性能参数为： 0.25,  2.15