近几年，中国重汽集团济南卡车有限公司工具厂通过对模具数字化制造技术的不断探索及应用，大大缩短了模具的制造周期，同时提高了模具质量，降低了制造成本，使企业的市场竞争力和经济效益均获丰收。但是由于我们企业使用的还是上世纪八十年代后期的老数控铣床，硬件跟不上数控加工软件发展的现状在加工编程时就必须面对。在大型锻模的数字化制造中，前轴锻模的造型、加工是较为复杂的，经过对几种不同规格的前轴锻模的制造，我也形成了适合本企业的数字化制造工艺。下面通过豪泺前轴锻模的制造工艺解析，对此工作做一总结。
  一 数字化加工工艺与常规工艺的比较
  数字化加工工艺路线框架：
  1， 模块的粗加工，钳工针对粗加工画线，燕尾等部分采用常规设备粗加工。
  2， 数控粗加工压弯部分。
  3， 热处理。
  4， 用数控机床做出检验角，精加工压弯、模面及底面部分。
  5， 以检验角为基准，数控加工型腔、毛边仓及锁扣。
  6， 同基准精加工燕尾、定位建。
  优于常规加工工艺的关键点：
  1， 常规加工由于使用电极加工型腔、铣床加工锁扣，找正基准是以钳工画出的中心线、型腔外形线为参考，人工找正，造成型腔与锁扣的积累误差较大，很容易出现上、下模型腔错位问题。而数控加工以检验角为基准对刀，模具型腔和锁扣位置精度几乎没有误差，不会出现上、下模型腔错位问题。
  2， 常规使用电极加工的模具型腔钳工修研工作量大精度低，数控型腔可控制精度，钳修省时省力，并且耗材成本低于前者。
  3， 常规加工压弯、毛边仓部分采用仿型铣，使用的靠模采用红松木和环氧树脂为原料手工制造，生产时间、成本远远高于计算机数字化模型，且精度低。
  下面对型腔部分的数控加工进行论述。