三、工艺数字化的发展趋势
　　经过10余年的探索和发展，工艺数字化在多个方面有了发展和突破，大家对工艺数字化的思考也越来越理性，发展方向也越来越清晰，总结起来，工艺数字化的发展趋势有如下几点：

　　1.通用化、柔性化和实用化
　　CAPP经历了派生、创成、专家系统等不同阶段的发展，尽管这些系统有各自的特点，但都面临同一个问题──难以推广应用。

　　我国CAPP的研究与开发在20世纪90年代经过了一次大胆的转变，将CAPP的目标由追求工艺的自动化生成转向为工艺人员的辅助工具。在以开目为首CAPP软件厂商率先提出工具化思想，使得基于工具化的CAPP系统得到蓬勃发展，快速发展为商品化的CAPP系统，在商业上获得巨大成功。

　　工具化系统的特征有：
　　第一点，注重辅助编辑。CAPP首先要解决传统手工编制工艺卡片的问题。

　　第二点，工艺的个性化通过可视化的工具来定制。而在工具化CAPP系统中，提供了工艺规程类型、工艺卡片的格式、工艺资源、工艺计算的公式、工艺的审批流程等定义工具，通过这些可视化定义工具，就可以将企业的个性化植入CAPP系统中。

　　第三点，注重对数据和过程的全面管理。在工具化CAPP系统中，由于充分发挥了人的作用，为提高工艺的标准化水平，在提高效率的同时保证质量，就必须强化对数据以及数据产生的过程的管理。
应该注意的是，工具化系统在商业上获得了成功，但没有实现CAPP最初的目标。但实用化、通用化和柔性化的确是工艺数字化发展的一个趋势。

　　2.注重工艺知识的重用
　　工艺设计数字化产品工具化的思想，使工艺设计的效率大大提高，但依靠工具化系统比不能使工艺人员的设计水平有明显提高，工艺设计水平的提高还依赖于工艺人员工艺知识的积累，依赖于老工艺师工艺知识的传承。

　　遗憾的是，工艺知识的积累和传承并不容易，这是因为我们的工艺知识是相当零碎的，其条理化不是那么清晰。究其原因是因为工艺知识的表达手段比较匮乏，因此我们需要在表达方法上作一些工作。

　　可喜的是，工艺知识的表达现在已经有了一定程度的突破，现在已经有厂商（如开目）提供的工艺系统能够用框图来表达工艺知识，其他工艺人员或者计算机通过框图可以学习工艺设计的方法和过程，当然还可以有其它的多种手段，比如公式、工艺资源管理器等。这些手段的应用必将推进工艺设计数字化过程中工艺知识的重用。

　　3.集成而非孤立的工艺设计
　　一定程度上可以所，工艺设计可以看成产品设计、采购管理、生产计划、车间制造、质量管理、成本管理等多种信息的交换的中心。因此可以说，孤立的工艺设计数字化系统是不能适应未来的发展的。因此我们需要从集成的角度看到工艺设计数字化，需要从产品全生命周期的角度来看待工艺设计数字化。

　　与工艺设计联系最紧密的是设计系统体系（CAD系统、PDM系统）以及ERP系统体系。近年来，基于MES（制造执行系统）的迅速发展的现状以及MES与生产执行关系的紧密性，有学者提出工艺设计与MES的集中是未来集成的另一个重点。

4.基于三维CAD的工艺设计
　　由于信息技术的发展和计算设备性能的提高，三维CAD的应用越来越普遍。与二维CAD的表达相比，三维能够承载的信息更多，而且是工艺信息，比如孔、倒角，这些信息在三维CAD中很明确。

　　由于三维可视化的优点，基于三维CAD的工艺设计特别适合于机加工和装配工艺。基于三维CAD的机加工工艺一般可以自动提取工艺特征，在工艺知识库的支持下，可以自动选择（或推荐）加工方法，甚至还能实行加工模拟（如装夹模拟、切削模拟等）。而基于三维CAD的装配工艺可以动态直观的模拟装配过程，可以事先发行可能发生的装配干涉。这是基于二维CAD的工艺设计系统所很难达到的。

　　目前，我国基于三维CAD的工艺设计研究处于起步阶段，国外系统处于领先地位，代表产品有如UGS公司的Tecnomatix和达索系统公司的DELMIA。

5.能管理制造过程的工艺设计
　　国内传统的工艺设计，一般只是关心用什么样的制造方法、通过什么步骤能够把一个产品加工出了，主要还是停留在技术层面。相对而言，国外的工艺设计系统包含可更多的管理因素，如工厂布局、生产线设计、生产计划（产品计划、进度计划、资源计划）、质量控制、仿真（含加工仿真和生产线仿真等）等等，造成这种现象的原因与国内外车间生产的条件有关。

　　从集成上来讲，技术层面的工艺设计给其它相关系统（ERP系统、MES系统）提供的信息有限，很难承担企业制造信息中枢的重任。因此，能管理制造过程的工艺设计系统，必然是未来发展的一个方向。

　　目前，这个方向的主力仍然是UGS公司的Tecnomatix和达索系统公司的DELMIA，可喜，国内厂商（如CAXA）也已经明确提出了这一个方向.(E-works)