JIT准时生产模式管理技术体系如下图所示：
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图1 JIT生产模式的技术体系
JIT生产方式的核心理念是只做有价值的工作，不断取消那些不给产品增加价值的工作，并快速地响应市场的需求。因此，生产过程中一切不增值的活动，如加工中的生产准备时间和结束时间、更换工模具时间、设备调整时间等，以及物料的库存、质量不合格品、机器设备的故障等都是需要排除的对象。
①“追求零库存”是JIT运作的发动机。
JIT认为“库存是万恶之源”，是因为库存不但造成了物料的积压和流动资金的大量占用，过量的库存造成不必要的搬运、堆积、放置和防护处理带来的成本增加；更重要的是库存隐藏了许多管理中的弊病和问题，库存成为管理弊病和问题的掩蔽所，使得管理人员丧失对企业中存在问题进行改革的迫切性和积极性，这些无形的损失远远大于上述的有形损失。因此，库存成为企业发展的桎梏。因此 JIT中几乎所有的改善行动都是直接地或间接地与消除库存有关。
②改变传统的“推式”生产控制方式为“拉式”生产控制方式。
在离散装配型制造业，其的产品是由许多零部件组成的，而每个零部件又要经过多道工序加工而成，比如汽车、电视机、冰箱、电表等。在传统的企业中，组织这样的生产是采用所谓“推式”生产计划和控制模式。
在离散装配型制造业，其的产品是由许多零部件组成的，而每个零部件又要经过多道工序加工而成，比如汽车、电视机、冰箱、电表等。在传统的企业中，组织这样的生产是采用所谓“推式”生产计划和控制模式。
实行推式方法的生产系统就称为推式生产系统。如果每项作业（包括采购）都能按计划顺利进行，全部零件和部件将按时完成交货，总装作业就能按计划进度进行。由于各生产阶段都可能出现异常情况，如设备发生故障、生产出现废品、物料供应不及时等，因此在编制生产作业计划时，通常都留有缓冲的时间或缓冲的库存，以保证在某些零部件误期时，不致延误成品的总装。实行“推式”的方法，库存物资的积压是相当可观的。
为了克服传统的推式系统的弊病，JIT在生产组织和控制上提出了全新的“拉式”的生产管理模式。所谓拉式方式，是从市场和客户需求出发，由需求信息决定最终产品装配，再由产品的总装配拉动零部件的加工生产，每道工序、每个车间都按照当时的需要向前一道工序，上游车间提出需求，发出工作令；上游工序和上游车间完全按照这些指令进行生产。整个过程相当于从后工序向前工序拉动，故这种方式被称为拉动方式，这样的生产管理系统称为拉动生产系统。
JIT准时生产方式的“拉式”生产计划体系如下图所示：
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采用拉式系统，可以真正实现按需生产，如果每道工序都按下道工序的要求，在适当的时间，按需要的品种与数量生产，就不会发生多余的零部件被生产出来的现象。在JIT的理论中，过早或过多地制造出产品和零部件，则被视为最大的浪费。JIT强调的是“适时生产”，也就是在必要的时间，生产出顾客要求数量的东西，此外都属于浪费。而必要的东西和必要的时候间，制造出多余的产品卖不出去，就变成了库存，不能获得利润，也就是浪费。
JIT生产计划中最大的特点，是只向最后一道工序以外的各个工序发出每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排计划期生产作业的参考依据，便于进行生产准备；而真正的生产作业指令的生产作业计划（投产计划），只下达到最后一道工序，如总装工序。其余工序的作业现场，不下达任何生产作业计划指令。每个工序要生产的零部件的品种和数量，是由后工序在需要的时候，顺次向前工序传递的“看板”来指定的。
③采用可视化现场管理工具—看板。“看板”是准时生产方式用来控制生产的一种工具，它是连接、协调、控制各工序的手段。看板根据功能和应用对象的不同，可分为生产看板和移动看板。JIT生产是以逆向拉动方式控制整个生产过程，即由代表客户需求的定单，拉动生产终点的总装配线开始，依次由后道工序从前道工序“在必要的时刻，领取必要的数量的必要的零部件”，而前道工序则“在必要的时刻生产必要的零部件”。“看板”就是在这样的生产过程中的各工序间周转，从而将与领料和生产有关的时间、数量、品种等信息，从生产过程的下游传递到上游，并将相对独立的各个工序连接为一个有机的整体。
看板将“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”传递给生产作业人员，从而进行现场生产控制。看板系统作为一种可视化管理工具，直观地反映了生产系统中的物流过程，使企业中各生产部门、工作中心协调地运行，实现整个生产过程的准时化，同步化、均衡化，保证生产的顺利进行。
④全方位的设备维修政策。
保证生产设备的良好状态是大量流水生产线稳定生产的保障。在流水生产线上如果有一台设备出现故障，就会使整个生产线的停线，对生产造成不可估量的损失。因此在大量流水生产环境下，生产设备的保全和维修是极为重要的因素。传统的设备维修是往往等设备坏了才去维修，而JIT准时生产方式对生产设备的维修极为重视，甚至提出了追求“零故障”的设备保全目标。要求生产线的所有设备经常保持“健康状态”，保证在生产过程中不发生或很少发生故障。JIT 为了追求“零故障”，提出了“全方位设备维修“的政策，也称为TPM，这是JIT保证准时生产的重要措施。
保证生产设备的良好状态是大量流水生产线稳定生产的保障。在流水生产线上如果有一台设备出现故障，就会使整个生产线的停线，对生产造成不可估量的损失。因此在大量流水生产环境下，生产设备的保全和维修是极为重要的因素。传统的设备维修是往往等设备坏了才去维修，而JIT准时生产方式对生产设备的维修极为重视，甚至提出了追求“零故障”的设备保全目标。要求生产线的所有设备经常保持“健康状态”，保证在生产过程中不发生或很少发生故障。JIT 为了追求“零故障”，提出了“全方位设备维修“的政策，也称为TPM，这是JIT保证准时生产的重要措施。
⑤“零废品”的追求。
为了达到在必要的时候仅生产必要的数量的必要的产品这个目的，就要求生产线生产出来的产品或零部件的质量必须保证稳定，JIT认为任何一个不良品的发生，除了造成成本增加之外，也会使整个生产计划及管理控制活动发生混乱，从而带来更大的损失，因此，JIT提出追求制造品零废品的目标。
为了达到在必要的时候仅生产必要的数量的必要的产品这个目的，就要求生产线生产出来的产品或零部件的质量必须保证稳定，JIT认为任何一个不良品的发生，除了造成成本增加之外，也会使整个生产计划及管理控制活动发生混乱，从而带来更大的损失，因此，JIT提出追求制造品零废品的目标。
为了达到这个目标，必须改变传统的质量管理的方法，传统的质量管理方法是，通过质量检查，挑出不合格品，进行返修或报废处理，将合格品交给用户。这种方法主要依靠的是事后把关来保证产品质量。
与传统的管理方法不同，JIT的质量管理强调事前预防不合格品的发生，要求对操作者、机器设备、工具、材料、工艺和整个生产过程提出严格的要求，保证不出现不良品，JIT强调从根源上保证产品的质量。要求生产人员参与质量管理活动，操作人员在生产过程中要收集必要的数据，并进行分析，与管理人员一道找到原因，提出解决方案，从而使产品质量得到持续地改善。
JIT除了在管理上提出以上措施外，还要求企业在硬件方面采取措施，如安装防错装置、自动化的质量检测装置等，达到追求零废品的目标。
⑥人力资源管理方面的两个特点：
1）提倡劳动力的柔性——即培养多能工人。所谓多能工人，是指能够操作多种机床或设备的生产作业工人。多能工人的要求是与JIT生产流水线的布置有关的，在U型生产线布置的情况下，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业。多能工人和U型生产线相结合，可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便削减多余的生产人员，提高劳动生产率。
2）提倡全员参加现场的改善活动。全员参与现场改善活动是JIT整个策略的基础，也是JIT强大的生命力源泉，只有实现这种改善活动才能使JIT方式获得成功。实践证明，提高质量、降低成本、保证准时交货、提高生产效率的根本手段就是持续的现场改善活动。JIT的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断的自我完善机制。这种动态自我完善机制表现为，强制性地揭露问题，暴露隐患，对这些问题原因进行彻底分析，然后从根本上消除隐患。并要求企业的全体职工都能以主人公的态度积极地参与这个改善的全过程。
JIT是制造业的又一次革命
JIT生产管理模式从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生产计划和控制、作业管理以及对人的管理等各方面，都与传统的大量生产方式有明显的不同，这被认为是制造业的又一次革命。据有关资料报道，JIT可为企业带来以下经济效益：
①生产过程的在制品的库存可减少至大量生产方式一般水平的1/10；
②工厂占用空间可减少至1/2；
③成品库存可减少至1/4；
④所需人力资源可减至1/2；
⑤新产品开发周期可减至1/2~1/3；
⑥产品质量可提高3倍。
①生产过程的在制品的库存可减少至大量生产方式一般水平的1/10；
②工厂占用空间可减少至1/2；
③成品库存可减少至1/4；
④所需人力资源可减至1/2；
⑤新产品开发周期可减至1/2~1/3；
⑥产品质量可提高3倍。
