【编者按】马克思说，对一个饥肠辘辘的农民来说，再美的风景也抵不上一片面包。对中小企业信息化而言，信息系统的功能不在于多么强大、技术不在于多么先进，重要的是实用，能解决企业实际问题，为企业创造价值。尽管商家对PLM的宣传不遗余力，而北京石油机械厂却对PLM的一些“特殊功效”不感兴趣，宁可选择看起来落后却又实用的产品和技术。
先上有用的
【IT168 专稿】 北京石油机械厂是中国石油天然气集团公司的下属企业，只有几百人，是典型的小批量多品种按订单生产型中小企业。目前，北京石油机械厂使用了CAXA提供的3D设计、DDM（图文档管理）、DNC（分布式数控）及CAPP（计算机辅助工艺）/CAM（计算机辅助制造）等系统。从理论上说，这大概不能称为PLM（产品生命周期管理）系统。北京石油机械厂总工程师邹连阳表示：“PLM对我们来说还是新鲜事物，称现在的系统为PDM（产品数据管理）更恰当一些。”在上马新的IT系统时，北京石油机械厂的衡量标准都是“实用为王”，对PLM也是如此。上述的这几个子系统，都是北京石油机械厂目前最需要的。
拿3D设计来说，以前就是用计算机画二维图，但是对于顶部驱动钻进装置这样的复杂设备，设计出来的东西装配不上或是加工不出来都很正常，所以必须生产样机，对生产出的样机进行测试才能发现设计中存在的问题，不但设计周期加长，制造成本也大大增加。而三维数字化设计软件提供各种分析手段，可确保设计出来的东西就是最终产品。邹连阳表示，北京石油机械厂现在完全有把握在设计之前就签合同，设备、装配完就可以卖出去，这当中节省了不少环节。
值得一提的是，北京石油机械厂现在能够做到先进行三维设计，然后再以二维图纸的形式提供给生产单位。而一般的制造企业仍然还是先设计二维图纸，再转换成三维作宣传。在邹连阳看来，设计师大部分时间是在想、在构思，三维设计的习惯与设计师的思维习惯更为接近，而二维图纸全是线条，从心理上和身体上都不利于设计。在北京石油机械厂，二维图纸是用来验证三维设计对不对的试验品。
设计出来的最终结果就是一张张电子图纸，对这些图档和相关文档要进行管理，因此需要DDM系统。不过北京石油机械厂的图文档管理只是集中在图文档的版本控制等静态管理方面，而没有涉及流程管理。邹连阳表示，目前他们对流程管理不太感兴趣，比如在企业任务很紧急的时候，让某设计人员设计一个东西，但到了一个关键环节，可能另一个同事更擅长，就可以设计完了把图纸转交过去，而如果让系统控制该流程，操作起来就比较麻烦，毕竟它的灵活程度远远比不上人。所以邹连阳的看法是，不愿意就此让信息化给捆绑起来。
至于DNC、CAPP/CAM则都是生产阶段的辅助工具。目前国外的生产制造都是以数控机床为主，只需编写数控程序即可，而在国内，机床仍是主要生产工具，一个机床只能做一件事，一个零件可能需要很多工序，因此才需要CAPP这样的工具，而国外独立的CAPP工具已经很少使用。
可以看到，像北京石油机械厂这样的中小规模制造企业，最看重的是图文档管理和3D设计工具，而很多大中企业看重的PLM规范企业设计流程的作用，北京石油机械厂并不急需。正如邹连阳所说，设计流程一旦固定，当有紧急任务的时候，想变通使用更为灵活的方式都难，反而增加了内部沟通成本。贯穿PLM始终的协作精神对中小企业来说，可能并不是非常吸引人。所以北京石油机械厂并不将自己目前的制造信息化系统称为PLM。
协同设计不如电话会议
不那么看重协同并不代表北京石油机械厂的PDM系统中不能实现协同设计功能。北京石油机械厂利用其PDM系统中自带的一款IM（即时消息）工具，召开网络会议、发布通知，实现企业内部的协同工作。至于协同设计，则是一边拨通电话，一边打开自己的设计文件，双方交流设计意见。
邹连阳认为这样已经很方便了，以前国际长途很贵，但现在电话费不再是问题，远比差旅费便宜，而且这样的沟通非常直观。他觉得没有必要实施复杂的协同设计，尤其对北京石油机械厂来说更是如此。
邹连阳表示，北京石油机械厂只把一台电脑终端连接到互联网。因为如果大家都上网，就要有足够的资金来保证网络连接和信息安全，这样的投入相当大，而收效是否与投入成正比有待考证。其实现在网络很发达，完全可以以Email或快递光盘的形式将图纸交付给外地或国外的协同设计单位，打开电话会议系统，4、5个人坐着一起讨论，各自看着自己的屏幕，相互之间相隔3米与相隔3000公里没有本质的区别。北京石油机械厂交付国外加工的设计，都是通过国际长途沟通，从成本上考虑，就算玩命打电话也比坐飞机去国外出差省很多钱。
对于白板的共享功能，北京石油机械厂也曾经试过，但并不好用。这最终仍归结到北京石油机械厂信息化的原则：实用、成本相对低，或者说是性价比一定要高。当然北京石油机械厂也不是一味的省钱，需要花钱的地方并不瞎节俭。它在为设计人员配备计算机的时候都是配双显示器，这样设计人员就可以在一台显示器上打开原有图纸，而在另一台显示器上进行对照修改。用邹连阳的话说，“没用的东西再好我也不上。”
“千岛湖”成“百岛湖”
上线的每个子系统都用得很到位，大大提高了设计人员和生产人员的工作效率。不过困扰邹连阳的另一大问题是，每个子系统之间相互独立和PDM系统与ERP系统之间也存在割裂。
北京石油机械厂的2D设计和3D设计系统之间，并没有实现无缝的集成，如果要打开三维平台，需要先从二维环境退出。这个倒不算大问题，最令人困扰的是，如今的PDM和ERP之间完全割裂，是由两个供应商分别提供导致的，如今的集成问题没有人主动帮助解决，只能靠手工操作Excel表在两个系统之间导入导出数据。
“原来是企业各个部门各自用自己的IT系统，纵向孤岛林立，现在虽然情况好转，但小孤岛消失了，取而代之的是平台孤岛，千岛湖变成了百岛湖。”这可能也是困扰很多企业的问题，OA平台是一块，ERP是一块，PDM又是一块。
在实际生产中，只有将设计数据准确无误地传到ERP系统中，才能完成生产，但由于PDM与ERP系统来自不同供应商，产品零部件的设计属性和生产属性就可能存在表述不一致的地方，从而不可能无障碍地从设计系统传到生产系统。当然双方都提供对外开发的接口，在中间开发第三方软件或是进行数据的人工转换也都可以实现。
目前北京石油机械厂的做法是利用Excel表进行人工操作。但人工操作的危险在于，谁也不能保证人工操作的绝对可靠，覆盖了数据信息，或是录入错误都可能导致生产问题。所以在北京石油机械厂，数据从PDM导入ERP，最后一关还需要由设计人员重新确认一遍。
不过好在以北京石油机械厂目前的生产规模来说，这样的手工操作并不会影响目前的正常生产，所以邹连阳表示，这种情况他们并不急于改变。在他看来，数据逻辑已经很清楚，而且设计人员也已经从大量的重复劳动中解脱出来，所以花点时间在数据确认上不影响什么；另一方面，设计人员比较严谨，并不反对重新确认一遍数据，发现有错误即可当场改正，就算是没有错误，设计人员还可以再次审视一下自己的设计，或许能发现更优化的材料配置，而如果所有工作都是由系统自动完成，计算机不会帮你想什么样的材料配置可能更好。“信息化带来的好处有99%是可以肯定的，另外1%的负面影响并不算什么。”邹连阳如是说。
