100万元ERP挥洒出13亿元销售额

生产运营部实现“拉式生产”

　　对生产运营部来说，这种感受也是非常强烈的。

　　车间里一般在每周一都有个固定的下计划时间，需要进行订单分解，之后如果出现变化，就需要调整和优化，但更多的是人为地来判断。

　　南孚生产所需的主要原辅料大概有2000多种，通过现场管理人员对每个工位的盘点、检查来掌握现场的物料情况。这些人为的判断就会存在一定的误差。

　　现在借助于信息系统，可以把制定计划相关的数据采集下来。而且可以应用“物料倒冲”法，通过入库的产品由系统自动算出用了哪些材料以及用量。当某种物料低于安全线时，系统就会报警，并告之进货时间的最后期限；采购订单发出后的一定时间内还未到货的话，系统同样会报警。预防式的管理方式使计划的准确率大大提高。

　　这样做的结果是：对现场的物料把控，一方面涉及的面更宽，基本上生产相关的物料都能够涵盖，另一方面周期变短。

　　多数的情况下，企业都会通过更高的库存来满足库存需求的变化，现在由于能够准确地预知物料需求和使用状况，便可以以较低的库存来满足生产，实现了“拉式生产（一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法，实时响应实际需求或消耗，关注物料的流动）”。

　　直接好处就是从上游拿料或是在现场放料的偏差降低了，目前车间现场的资金占用的下降超过20%。几年来，在产量翻了一番的情况下，南孚库存只是由原来的约1600～1900万上升到约2300万。

　　在物料管理之外，现在南孚的生产过程变为可记录的，比如每个订单的下达时间、完成时间、完成量跟计划量之间的关系、耗用的物料跟计划物料之间的关系……生产是一种连续的动态的过程，但原先的管理相对较为静态。

　　如果有一个很急的订单，将订单放进系统里，走一遍物料供应、生产周期、物流等流程，系统马上就能计算出能否按时交货。如果不行，究竟需要延迟多少天，两三天的时间内马上就能告知客户，完成时间可以精确到哪一天的上午还是下午，以前只有生产完后才知道。
 
　　南孚希望通过这个系统逐步推进精细化管理，提高计划、物料以及订单交期的准确性，最终提高客户的满意度。