从物流看中国制造 离世界工厂有多远

　　⑤过多的不增值动作，限制了工人装配时的效率提升。每次取用物料操作人员都需要往返、来回、重复搬运，还需要搬箱子、开纸箱、整理纸箱、搬运物料等多项非增值的工作，影响了生产线的均衡和工位平衡。

　　物料在线存储都是见缝插针式摆放，通常容易出现A工位旁边的暂存区域放的是B工位使用的物料，使得操作人员需要行走很远的距离拿取物料，或者跟着装配线“配走很长一段路程”，物料对应于工位和操作岗位的不均衡，加大了工人的疲劳强度和人工成本。

　　⑥现场管理不如人意。现场定置没有先做系统物流分析再进行布局，线旁成为物料的暂存仓库，物料的摆放占用了很大空间。由于没有从专业物流的角度来统一规划和设计，导致各种特色的物流容器和工位器具混杂，各种特色的存储方式并存，从而导致现场混乱。

　　供应商人员在现场拆包问题多，拆包速度跟不上领料频率；不遵守管理规定作风懒散，制约了现场的有效管理。上线物料在数量上没有合理限制，散件、小件存放几千甚至可满足三天生产需求的数量，生产线员工相当于是在一个小型仓库中选料生产，效率极低。

　　⑦物流设备模数不统一，可移动性差。周转器具规格多，非标多、通用性差，不易移动，对物料保护不够，这些因素增大了仓储管理和领料的难度，降低了生产效率，增大了成本，仓库利用率低。物流车辆灵活性不足，以柴油为燃料的物流车辆因尾气污染和轮胎轧痕对环境的破坏十分突出。

　　⑧信息交流时效性差。生产线的领料人员包办完成大多数物料流动工作，没有单号和数据依据，物料大量堆积无单可查，退料没有专人专项，直接拉长作业生产周期。现场有序性差，经常导致容器丢失与错用。单元过大化，无法做到过目知数，增加物料交接和盘点出错的可能性和清点的工作量，物料交接重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍。

　　⑨供应商送货物流缺乏统一规划与实施。供应商到货的包装容器以纸箱和铁箱为主，规格多，非标多，单元过大且不通用，带来卸货难、点数难、检验难、发料难问题，这些缺陷降低了物料进仓配套的速度，交货时间过长。

　　为不影响生产，只能靠人海战术，效率极低，尤其是很多工位需要现场拆纸箱，这对现场的作业和整洁造成很大影响。供应商物流的差异化和落差，带给仓库管理、生产管理和现场管理无穷尽的浪费。对供应商送货管理的不配套性，导致过多物料库存和缺货或欠产，增加物流的负担和复杂性。

物流供应链恶性循环

　　以上问题的存在，导致供应商－包装－搬运－存储－清点－配送－现场管理－生产装配－余料周转整条供应链恶性循环，现场管理和生产效率指标不理想；总装线生产效率低下，与行业标杆企业对比浪费惊人；导致现场管理光靠“6S”，效果不明显，每天多次整理整顿，反而牵制了过多的人力物力，从另一个侧面影响了生产效率；物料搬运效率和周转效率太低，投入的搬运设备不断增长，物料的流动性没有变化，浪费宝贵的生产空间。如表所示：

　　由此我们可以看到，中国制造业在物流领域存在着大量普遍性问题，如生产力问题、效率问题、质量问题、安全问题等等，但我们不能怨天尤人，中国的现代制造业毕竟走出国门看世界才短短几十年。可喜的是，中国已经有大批制造工厂认识到这些问题，正在努力改善现状。