【IT168信息化】国家“十二五”规划提出“两化融合”概念，将“以信息化带动工业化、以工业化促进信息化”作为中国制造行业转型升级、科学发展的根本要求。在此背景下，大量制造业企业通过引入ERP系统及其管理思想，规范制造流程、降低企业内部采购和库存成本，实现了企业物流、信息流和资金流的统一和协调，极大地提高了生产效率。在ERP系统实施过程中，企业的基础数据准备工作，直接决定了ERP项目的效率与质量。本文重点介绍天津机械轨道交通装备有限责任公司(以下简称“天津装备公司”)在实施ERP系统(天津装备公司内部称为“财务业务一体化项目”)过程中是如何完成管理企业基础数据准备工作，并在此基础上总结经验与教训。

　　1 项目概况

　　天津装备公司是中国北车集团旗下一家具有百年历史的车辆配件制造和研发单位，主要产品为缓冲器、弹簧、增压器、调速器、制动机、滤油器等，广泛应用于客货车辆、内燃机车、电力机车、船舶、汽车、摩托车及核电站等领域。该企业的弹簧研发和生产通过技术改进实现了设备一流、工艺一流、产品一流，现今处于国内领先和国际一流地位。企业长年借助用友管理系统，使用总账系统、物流系统、固定资产、合同管理、应收应付系统，解决了公司主业产品财务、采购、销售、仓库的有机结合。但是随着业务的快速增长以及市场竞争的日趋激烈，目前的管理信息系统已不能满足企业发展的需要。同时，为了响应集团企业信息化发展战略规划的要求，天津装备公司希望应用先进的ERP系统，进一步优化组织机构、管理模式、业务流程，构建统一的财务业务一体化平台，实现信息共享和资源整合，形成适应企业发展需求和特点的数字化管理，为实现提高企业整体素质和综合实力的战略目标提供持久支持。基于此，天津装备公司实施了北京机械工业自动化研究所(以下简称“北自所”)提供的RS10 /ERP系统。

▲如图1.1所示，本次ERP系统实施范围主要包括销售管理、物流管理、生产制造管理、技术管理和财务管理五大业务模块。

本文重点介绍的 “技术管理”模块。

▲图4.1 技术管理解决方案图

　　4.1 技术管理解决方案

　　一、修订工艺管理部门职责

　　新产品研制过程的基础数据由技术中心各研发室牵头准备，批量生产后将产品的基础数据转交技术中心工艺管理处进行管理及日常维护，统一工艺管理。

　　二、完善和优化定额管理

　　通过ERP项目实施，要实现设计工艺和业务(产供销)一体化。工艺人员需要编制制造BOM和工艺路线数据，并传入ERP系统，支持业务流程。

　　为了使得信息化系统能更好的为企业管理提供科学依据，ERP系统使用的定额工时应尽量贴近分厂的实际工时。因此，从PLM系统传入ERP的工艺路线中的定额工时应以人力资源部的劳动定额为准。随着ERP系统的深入应用，数据的不断积累，材料定额和劳动定额需要不断进行优化。人力资源部的劳动定额调整后，必须及时通知工艺管理部，由工艺管理部在PLM系统中调整，并传入ERP系统。ERP上线后，天津装备公司可以建立材料消耗定额和劳动定额优化管理制度，使数据优化工作成为常态工作，达到降低物耗成本的目的。

　　企业应该从制度上明确规定供应部不能按比例放量发料，只能按照工艺管理部门给定的材料定额进行发料，由ERP系统控制发料数量;如果定额不能满足，必须要反馈到工艺管理部门，由工艺管理部门和分厂共同进行分析调整。对按重量计量的原材料，按照物料的最大规格标准进行超领控制，按照总量进行限额。工艺管理部门加强与有下料职责的分厂或部门的沟通，建立自上而下和自下而上的沟通和反馈机制，了解材料定额和工时定额中存在的问题并及时解决，及时调整材料定额和工时定额。

　　三、完善多经产品技术管理规范和相关技术资料

　　(1)完善多经产品的技术管理规范，对多经业务进行分类管理：

　　对于一次性的或小批量的不常发生的多经产品订单需求，如果要纳入生产系统进行管理，仍必须要求建立物料编码、补充相关物料属性，建立制造BOM，但可以简化工艺路线编制，制定单序工艺路线。制定单序工艺路线的目的是为了设置工艺路线的加工工时。

　　对于重复发生的多经产品订单需求，如果要纳入生产系统进行管理，则除按流程申请新增物料编码、补充相关物料属性、建立制造BOM外，还应制定完整的工艺路线，制定工时定额，提供完整的基础数据，为后续的业务开展创造良好条件。

　　(2)目前的绝大多数一次性多经业务对应的产品尚没有完整的技术资料，应按照上述要求对曾经发生的多经产品业务进行分类整理，补充完善多经产品的相关技术资料。

　　四、制定基础数据准备流程，严格按流程准备相关基础数据

　　制定新增产品(含制造BOM和工艺路线)、物料、供应商、客户、会计科目时的基础数据准备流程，明确数据准备职责和要求，按流程和规定时间完成基础数据准备。具体基础数据管理流程见基础数据管理方案，包括物料信息维护流程、MDM编码的申请流程、供应商编码的申请流程、客户编码的申请流程、会计科目的申请流程等。对于不需向北车集团申请的物料编码，也需建立相应的数据准备流程，明确责任。

　　物料、供应商、客户、会计科目由ERP数据管理组负责通过MDM系统向集团申请编码并组织完善相关属性信息。

　　ERP 数据组BOM管理员在PLM系统中审核制造BOM、工艺路线和物料信息的责任部门、外协标记、虚拟件标记、最终产品标记、取整倍数、自制采购标记、工艺路线号属性并传入ERP系统中，ERP 数据组BOM管理员通过ERP集成制造接口将制造BOM、工艺路线、物料信息传入ERP系统并组织完善工艺路线、物料信息相关属性，并通知生产制造部主计划员。

　　在以上所述的解决方案基础上，企业还制定了与方案配套的技术管理业务流程。详情见章节4.2介绍。

　　4.2天津装备公司基础数据管理流程及关键控制点

　　如图4.2所示，天津装备公司的技术管理主要使用了四大信息化系统：MDM、CAPP、PDM、ERP。

▲图4.2 天津装备公司技术管理系统结构图

　　其中，物料主数据(编码、名称、规格、型号、计量单位等)、供应商、客户、会计科目数据，是从北车集团的MDM系统通过webservice接口写入到天津装备公司的ERP系统;CAPP系统中维护好工艺路线、材料定额等数据后，传入至PDM系统;PDM系统维护好工艺路线、制造BOM数据后，将数据通过集成制造接口，传入ERP系统。

　　4.2.1基础数据新增管理流程

　　基础数据管理面广，量大，工作繁杂。将流程各个细节进行细化，对于数据准备的效率与质量，具有重要意义。天津装备公司的基础数据新增管理流程如图4.3所示，其中包括物料、BOM、工艺数据。

▲图4.3 基础数据新增(物料、BOM、工艺)管理流程

　　北车集团统一管理的物料，由申请部门填写物料属性申请表，经标准化审批后提交至北车集团在MDM系统中进行物料编码申请;非北车集团统一管理的物料由申请部门填写自编码物料申请表，由ERP数据管理组在ERP系统中新增物料编码及基础信息(编码、名称、简称、规格、型号、库存单位、专用分类、普通分类、失效标记)。

　　需要经过MDM系统编码的物料，经MDM下发物料基础信息，由MDM接口系统传入ERP系统物料定义表中。在ERP系统由各部门对其他属性进行补充定义。同时MDM系统也传入PLM系统，在PLM系统中维护责任部门、自制采购标记、虚拟件标记、外协标记、最终产品标记、取整倍数、工艺路线号。以上信息补充完成后，传入集成制造接口，在集成制造接口检查通过后传入ERP物料定义表。

　　对于自编码的物料，由企业ERP数据管理组在ERP系统录入物料基础信息后，由相关部门在ERP系统用户物料定义中进行维护。

　　对于各部门物料数据维护完成后，经ERP数据管理组对MDM编码和自编码的物料定义数据进行检查，检查通过后打上“生效”标记，此物料生效(可以在业务处理中被使用)。各部门应填写的物料属性参见图4.4-基础数据维护部门分工。

　　MDM编码下发PLM系统后，技术中心进行制造BOM搭建及工艺路线编制，检查无误后传入集成制造接口表中，然后在集成制造接口检查通过后传入ERP系统。工种定义、外协类别定义由技术中心在ERP系统中进行维护。工作中心定义由各车间工艺人员填写工作中心数据申请表，经过工艺管理处审批通过后，由ERP数据管理组统一维护。制造BOM数据和工艺路线数据由技术中心工艺管理处在PLM系统维护并传入ERP系统。

▲图4.4 基础数据维护部门分工

　　业务流程中，为了保证数据的准确性，管理上进行了以下控制：

　　1)物料定义、BOM、工艺路线定义数据在PLM系统定义后，传入集成制造接口表，需要经过数据的完整性检查，只有检查通过的数据才允许传入ERP系统。从PLM系统传入集成制造接口，再从集成制造接口传入ERP系统要求是同一个人执行操作，便于数据检查传递过程中发现问题时，及时快速的反馈和处理。

　　2)在集成制造接口系统中检查数据完整性时，所报的例外信息，必须要在源头PLM或MDM中进行修改后，重新传入和检查。

　　3)新增首次传入ERP系统的物料数据是无效的，在ERP系统补充相关属性后，才允许生效。

　　4)由于计量单位、普通分类是在前台录入，不是MDM系统下发，而MDM下发物料数据时只下发计量单位编码、普通分类编码，因此，数据管理员要根据北车集团MDM的通知及时补充录入计量单位定义信息及普通分类信息。普通分类定义对应MDM系统的物料组定义。

　　4.2.2 MDM物料编码申请流程

▲图4.5 MDM物料编码申请流程

　　申请部门填写物料属性申请表，经本部门领导同意后，提交至标准化进行审核，审核通过后提交至集团在MDM系统中进行编码。MDM编码申请，谁先用谁先申请，自制件由设计部门申请，采购件和毛坯由工艺部门进行申请。

　　经过MDM系统中间接口程序对物料的默认属性进行定义。定义完成后，由MDM系统接口程序将物料数据传入到ERP系统。同时也传入PLM系统，在PLM系统中维护责任部门、自制采购标记、虚拟件标记、外协标记、最终产品标记、取整倍数、工艺路线号。

　　物料的其他属性，分别由相关责任部门在ERP系统中直接进行维护;要求各部门必须在1个工作日内，将物料编码的属性录入完成。

　　在申请编码时，审核部门需要在ERP系统中仔细核对和查询，确认ERP系统中确实没有编码，然后才允许申请。MDM系统编码人员，需要仔细核对所申请的物料是否已存在编码，防止重复编码。

　　4.2.3 自编码申请流程

▲图4.6 自编码物料申请流程

　　申请部门填写物料属性申请表，经本部门领导同意后，提交至ERP数据管理组。ERP数据管理组数据管理员在ERP系统中新增物料编码并维护基本信息，并将新增的物料编码填写填写在自编码物料申请表中进行存档。之后通过EXECL导出新增物料，发邮件给其他属性维护人员，或者采用工作流方式完成通知各相关人员填写属性的工作。

　　对物料的其他属性，分别由相关责任部门在ERP系统中直接进行维护;要求各部门必须在1个工作日内，将新增物料的属性维护完成。在各部门将新增的物料编码的属性维护完成后，由ERP基础数据管理组核对检查新增物料的属性的完整性，检查通过后，打上“生效”标记，此新增物料生效。

　　在收到申请编码表时，编码人员要仔细核对所申请的物料是否已存在编码，防止重复编码。

　　对于自编码，规范编码规则，编码人员严格按照规则进行编码，使编出来的物料编码可识别性较高。

　　规范物料属性的维护和完善职责，各部门依据属性维护职责在1个工作日内，将物料编码的属性维护完成。

　　4.2.4物料、制造BOM、工艺路线、其他基础数据问题反馈流程

　　数据准备在时间和资源有限的情况下，几乎不可能实现百分之百正确。为了尽可能的减少错误数据对实际业务的影响，必须制定规范的问题反馈流程，以提高问题数据处理效率。天津装备公司的数据反馈流程如图4.7所示。

▲图4.7 物料、制造BOM、工艺路线、其他基础数据问题反馈流程

　　各使用单位或个人，发现ERP系统基础数据存在问题时，填写基础数据问题反馈表，提交至ERP基础数据管理组进行确认。基础数据问题包括物料定义数据、BOM定义数据、工艺路线定义数据以及各业务系统的基础数据。

　　ERP基础数据管理组对各部门提交过来的基础数据问题反馈表中的内容进行确认，并提出处理方法;对于不需要调整基础数据的，填写处理意见和原因后，反馈至提出人。对于需要调整基础数据的，提交至对应责任部门，由责任部门在ERP系统中进行调整，要求各部门在收到ERP基础数据管理组的数据维护通知后，1个工作日内调整完成。

　　对于工艺路线、BOM数据的调整，应该先在源头PLM系统中修改，检查通过后传入ERP系统;对于物料其他的属性的调整，直接在ERP系统中进行调整。对于需要在MDM系统中修改物料的基本属性(MDM下发的属性)，需要先检查在ERP中是否在业务中被使用，以判断是否具备删除条件。如果ERP系统中可以删除，则允许到MDM系统申请修改或删除，对于修改属性的物料由MDM重新下发到ERP系统中。可在MDM系统查看数据修改记录。对于ERP系统中删除的物料可以查询删除记录。

　　数据反馈问题处理分工，可见图4.4。BOM数据和工艺路线数据的调整由技术中心工艺管理处负责;对于其他的ERP各业务系统的基础数据的调整，有ERP基础数据管理组负责维护。

　　ERP基础数据管理组对各部门调整的数据进行检查核对;确认调整完成后，在基础数据问题反馈单上填写处理意见并反馈至问题提出人。

　　5 天津装备公司技术管理效果分析

　　经过一年多的项目建设工作，天津装备公司已经能够按照既定的流程对企业的基础数据进行管理，基本杜绝了老系统中“一物多码”和“一码多物”的现象。经过两年的系统使用，车间不断反馈工艺数据与实际生产不相符的问题，加大基础数据评审力度，极大的改善了企业工艺数据与实际生产脱节的现象，提高了工艺数据对实际生产的指导力。

　　6 技术管理模块实施总结

　　企业信息化的成败与否，很大程度上取决于企业的数据准备质量与效率。数据准备的质量与效率，受制于企业技术管理水平的高低。天津装备公司的ERP项目，实际上线时间比计划上线时间推迟了4个月，上线初期的问题也比较多，这些很多都是因为数据的原因造成的。总结天津装备公司ERP项目中技术管理相关工作，有以下几点经验。

　　1)规范流程，建立制度。

　　根据企业实际的情况，规范企业数据管理流程，并配合制定相应的管理制度落实。流程要细致，制度要具体。

　　2)强抓计划。

　　对于ERP项目而言，要有数据准备计划，并严格按照计划准备数据工作。数据准备的拖期，直接影响了ERP项目的进度。计划中的工作要落实到具体的人员，并对工作成果进行考评。定期对计划完成情况进行分析，指导后续计划的完成。

　　3)强化评审机制。

　　为了提高数据的准确性，一定要建立数据评审组，并制定数据评审机制。评审组应该由设计、工艺、生产、采购、销售部门组成。通过评审发现问题，尽快在业务源头解决问题。(作者：北京机械工业自动化研究所 实施顾问 裘正升)