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ERP的计划模式面临蜕变、升级时代

    【IT168 信息化

    最近,作为专家,应邀参加中国机械工业联合会、机械工业信息中心举办的百家装备制造业的重庆与西安论坛,感触颇深,又使我回想起我以前作为实施顾问时的遭遇。

    某机械装配厂经过多次实施ERP的经典的MPS/MRP,终告失败。这使我们主流的理论和实践者非常沮丧。我们制造信息化界再不能自欺欺人了。制造计划的蜕变,升级的时代已到来。

    实际案例需求:

    某机械装配厂的实施案例:生产组织结构:备料工段-五大结构件工段-涂装工段-总装工段 。

    备料工段: 包括中厚板下料和薄板下料以及型材下料,下料后有些毛坯件还需要进行抛丸、去毛刺、冲压变形等处理。物理上这个地方存在一个仓库:备料毛坯库,指哪些备料下线的毛坯。

    物转库: 在备料工段和结构件工段之间存在一个物转库。主要功能是物资临时存储和为后工序配料。

    五大结构件工段: 其中五大结构件工段包括:前车架工段、后车架工段、动臂工段、铲斗工段、外观工段。

    每个结构件工段过程是:机加工-部件拼装-总成拼装-总成焊接-打磨-镗床-进入上挂区(准备喷涂)

    ERP的MPS/MRP的计划模式难实施的原因:

    1,MPS/MRP计划模式没有考虑有限产能货节拍的总装详细排程计划。

    2,MPS/MRP计划模式不能通过配套来约束和调整详细排程计划

    3,MPS/MRP计划模式未能匹配现场:如上游多个分支工序段的机器,人员,动态安全库存、加工时间、加工批量等实际的重要因素。

    实际的计划模式分析:

    1, 编制3天的整车的铰接计划,每3天发布一个整车下线计划。也就是3天之内,每天生产什么型号的整车?生产多少?这个计划编制好以后,共享给各个工段参照。

    2, 涂装工段依据总装工段的铰接计划编制自己的涂装计划,总调编制的整车铰接计划也就是总装工段的生产计划。涂装工段看到这个计划以后,将其分解自己的生产计划,并预留一个班次的提前期。因此这个过程是:总装生产 “拉动了”涂装生产。

    3, 结构件工段依据涂装计划编制自己的生产计划,由于结构件工序很长,包括:毛坯机加工―半总成焊接―总成焊接―镗床等过程,整个过程完成需要2天时间,因此结构件工段内部有三个计划:机加工计划、焊接计划、镗床计划。首先镗床工序依据工序库存和涂装计划编制自己的计划;而总成焊接工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划;机加工工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划。

    除了这三个计划以外,工段会编制一个工序库存计划。这个库存是工序间的周转库存。周转库存动态性很强,很难说哪个型号做库存,都是每3天临时决定哪些型号来做库存,并不是一个可固定的参数。

    4, 物转库根据各个机构件工段的生产计划计算物料需求。物转库是五大结构件工段的“供应商”,物转库将根据明天各个结构件的生产计划(白班/晚班、型号、数量),分解为部件毛需求。然后用部件毛需求扣减物转库的当前库存,计算出物料需求。这个物料需求计算每天都进行,每天都向备料工段报告一次。

 

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