高科技产品制造在中国逐渐兴起，企业越来越重视对质量和制造执行的控制，MES可以为此提供很好的帮助。
2006年，索尼爱立信与北京移动通信公司建立合作伙伴关系，成为其主要的移动电话制造商。随之而来的是产量迅猛增长，可追溯性要求也日趋严格。索尼爱立信认为，公司原有的制造执行系统已无法满足市场需求，任何细微的系统改动都需要内部专家编写自定义程序来加以解决。
索尼爱立信信息系统与信息技术部门主管Tadashi Mizukami 表示：“在车间中针对所有操作和订单对系列化移动电话实施追踪、自动收集完整追踪所需的生产数据并报告给后端应用程序，以及采用电子化的方式向车间操作员发送指示是我们公司制造系统最为重要的业务需求。”后来，索尼爱立信将其原有系统升级为卡斯达MES，以提供控制性和可见性、数据收集能力和可追溯性，并实时地将制造活动与其他核心的业务系统同步起来。
在高科技行业被重视
MES溯源最早是在半导体行业，特别是其前端，特点非常显著，甚至很多无人工厂或要求全部洁净的环境，对MES的需求是最大的，产品优良率是其核心竞争力，重要性远远高于ERP。
在中国，半导体行业是MES最先提出也是首先得到实践的一个高科技行业，因此宝岛台湾MES的应用要比祖国大陆先行，因为宝岛台湾是世界最大的半导体(晶圆)制造基地之一，也是最早出现半导体代工形式的发源地。
随着宝岛台湾越来越多的半导体制造厂商进入祖国大陆，如台积电、中芯国际、和舰科技等，MES的概念也越来越深入祖国大陆的生产管理界。2000年之后，MES在祖国大陆掀起热潮。
与MES在欧美发达国家的普遍采用相比，目前国内对MES迫切需求的企业，依然停留在经济效益好、企业生产过程控制管理先进的企业中。即使在这样有意愿实施MES的中国大企业当中，很多企业也没有对MES有真正的理解。
由于电子制造业和半导体制造业在中国制造中的比重不断加大，中国越来越迅速地成为世界的电子、半导体等高科技产品的制造中心。中国制造业正在告别低成本运作的层次，由此，对质量和制造执行的控制也开始被慢慢重视。
向按需交付转变
“许多目前仍在使用早期一代MES 的半导体和电子企业，他们必须考虑的是，在采用过时的工厂系统和定制化功能扩充时所增加的风险，是否低于升级所需的成本和精力。” 卡斯达总裁兼首席执行官Scott Toney在接受记者采访时表示。
MES的基本要求在20年内未发生变化。但是，随着电子和半导体等市场的竞争白热化，企业的业务模式对MES的功能也不断提出新的要求。在应用信息化系统的过程中，如何保证目前企业所拥有的企业软件能够与MES链接，如何保证生产的核心模式必须能够超越一个简单工程进行扩张，当企业在其他国家开办或者收购新的机构时，保证非常好的的惯例得到遵守并不是最完美的事情，此时应该如何设置和强制执行工作流?如何适应频繁改变的工作流程?这些都对MES的整合能力、兼容性、同步化处理能力、灵活性等有了更高的要求。
新一代先进的MES 专门为分布式运行而创建，并借助互联网技术提高多个设备运行的可视化和控制功能，因而能降低风险。企业必须建立顺畅的流程和跨企业的信息流系统，以减小其中的一些风险并获得对生产状况及库存指标的可视化。
先进的MES通过更好地支持业内企业的战略来降低风险。这些系统可以为各机构创造出统一的平台，很容易在贸易伙伴之间共享数据且随时可以按照客户和管理者的要求提供数据。这意味着在降低生产和供应链成本和兑现承诺方面的功能较高。这些系统所管理的生产数据是企业成功的生命所在。以卡斯达针对分布式企业的MES为例，在2500名用户同时操作的情况下，其MES最终实现了每秒14400次数据库呼叫。
在一个高技术制造企业，典型的处理包括基于很多材料完成工作、核查暂停和返工状态、转至下一工作步骤、编写参数数据以及其他方面。因此，当制造企业现有的生产能力无法满足企业发展，或者企业需要解决产品质量或产品召回问题时，MES都能够给企业提供帮助。
MES系统是多种生产过程控制和管理功能的软件集合，MESA(MES国际联合会)通过对其成员的大量实践进行了总结，归纳了十个主要的功能模块，如下图所示:
工序详细调度：通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能;
资源分配和状态管理：指导劳动者、机器、工具和物料如何协调地进行生产，并跟踪其现在的工作状态和刚刚完工情况;
生产单元分配：通过生产指令将物料或加工命令送到某一加工单元开始工序或工步的操作;
文档控制：管理和分发与产品、工艺规程、设计或工作令有关的信息，同时也收集与工作和环境有关的标准信息;
产品跟踪和产品清单管理：通过监视工件在任意时刻的位置和状态来获取每一个产品的历史纪录，该记录向用户提供产品组及每个最终产品使用情况的可追溯性;
性能分析：将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，其输出的报告或在线显示用以辅助性能的改进和提高;
人力资源管理：提供按分钟级更新的员工状态信息数据(工时，出勤等)，基于人员资历、工作模式、业务需求的变化来指导人员的工作;
维护管理：通过活动监控和指导，保证机器和其它资产设备的正常运转以实现工厂的执行目标;
过程管理：基于计划和实际产品制造活动来指导工厂的工作流程(这一功能实际上也可由生产单元分配和质量管理来实现);
质量管理：根据工程目标来实时记录、跟踪和分析产品和加工过程的质量，以保证产品的质量控制和确定生产中需要注意的问题;
数据采集：监视、收集和组织来自人员、机器和底层控制操作数据以及工序和物料信息，这些数据可由车间手工录入或由各种自动方式获取。
