越来越多的离散型企业开始重视制造执行系统(Manufacturing Execution System, MES)，这在很大程度上是源于计划排产需要。由于多品种、小批量的生产，频繁的插单，以及各种因素的不断变化，经常需要对生产计划进行调整，所以对于离散企业的生产制造来说，如何计划排产一直是一个非常头疼的问题。ERP系统和现场自动化系统，并不能解决计划排产问题，计划排产是很多企业决心上马MES的主要动因之一。

　　A公司是某电子行业的一家知名企业，长期以来，产品排名国内靠前，产品还远销国外，经济效益可观。近年来，A公司已经有上市计划，这使得企业面临更大的市场压力，需要增加收入，不断提高产品的质量和企业的信誉。

　　排产跟不上订单

　　A公司已经在信息化的道路上摸索了十几年。在信息化应用过程中，整个生产过程自动化程度很高，现场自动化系统应用十分广泛，实现了设备控制和生产过程的自动化。ERP也在前几年投入运行，实现了以ERP系统为核心的企业管理信息系统。

　　近几年，由于上层生产计划管理受市场影响越来越大，A公司明显感到计划跟不上变化，而且这种受市场影响的局面大有愈演愈烈之势。面对客户对交货期的苛刻要求，面对经常变化的市场订单，A公司的生产陷入了困境，生产排产计划无所适从。

　　如何灵活地组织生产、快速而准确地发现市场机会、迅速满足市场需求、实现市场经济条件下利润的最大化，如何降低生产成本、稳定产品质量，成为摆在A公司面前的首要问题。

　　从生产导向快速地演变成市场导向、竞争导向，这对A公司生产现场的管理和组织提出了挑战，仅仅依靠ERP和现场自动化系统无法应付这种局面。为了解决计划排产的问题，A公司把MES系统提上信息化建设的议程。

　　明确需求 分步执行

　　应用MES最重要的一个环节就是做好企业自身的需求分析。 A公司在实施MES之前，信息技术部门和一些实施厂商进行了初步的接触，发现技术部门对需求的把握和业务部门对需求的认知还存在差距。另外，实施厂商和A公司初步接触不够深入，无法深刻理解企业的实际需求。于是A公司首先聘请了外部的咨询公司，对公司的需求进行了梳理。

　　在需求分析阶段，咨询公司通过MES成熟度模型，从企业的自身状况出发，结合外部竞争环境对电子行业制造执行能力的要求，确定了A公司实施MES时，准备提升哪些方面的制造执行能力，形成A公司独特的成熟度模型，确定努力方向，有针对性地实施MES，以达到关键实际绩效指标。由于需求明确，不仅缩短了实施周期，也使得MES在生产部门真正用起来了。

　　MES系统的功能包括很多，和其他系统的集成接口也需要充分考虑，如图1所示，所有功能同时实施，不是最好的方法。

　　在实施前应该总体规划，实施过程分步进行。先让基础性的、容易见效益的功能模块先实施，再实施剩余模块，最后还要考虑和其他系统的集成，尽量减少实施过程中的阻力。

　　要考虑与ERP的关系

　　由于A公司已经有了以ERP为核心的企业信息系统，还广泛应用了现场自动化系统，如何把MES和ERP系统以及现场自动化系统集成，让各系统既能较好地完成自己的功能和职责，又能充分共享和交互信息，最大限度地发挥其效用和提升A公司的制造执行能力，是个很重要的问题。

　　事实上，MES制造执行系统正好是ERP系统和现场自动化系统的一个桥梁，如图2所示。ERP系统属于计划层，关注上层的计划下达;现场自动化系统属于控制层，关注生产的过程控制;MES系统属于执行层，弥补了ERP系统和现场自动化系统的信息断层问题，成为一个集成计划层和控制层的中间平台。

　　在实施MES系统时，要充分考虑MES和ERP及现场自动化系统的关系，设计集成接口的方案，以发挥信息系统的整体效益。

　　MES系统不是少数管理者使用的系统，而是涉及到生产车间等一线人员操作使用的信息系统。为确保在实施后系统能正常运转，在实施的过程中，要以A公司自己的人员为核心，信息技术部门和生产部门一起全程参与。

　　瀑布式的全员培训

　　由于MES的实施在国内还处于起步阶段，MES方面的人才很缺乏，不论是A公司内部的项目经理，还是实施公司的项目经理，都是要慎重考虑的对象。特别是实施公司的项目经理，是影响项目成败的一个很关键的因素。

　　MES系统实施涉及到企业IT人员、车间管理人员、车间现场操作人员等多方面人员，各类人员的业务能力、计算机应用水平各有不同，因此绝不能忽略对各类人员的培训。

　　MES系统运用的成功与否，很大程度上受一线员工的素质约束。一线员工如果不能熟练地操作MES系统，甚至数据录入错误，MES系统发挥的效用会大打折扣。所以在实施的过程中和实施后，要加强一线人员的培训，提高员工的整体素质，不仅让一线员工把MES系统用起来，还要把MES系统用好。

　　实施效益明显

　　MES系统实施后，降低了计划排产的难度，计划排产在应对外界因素变化，如订单改变、插单现象时，有了更灵活的应对方法，能够快速切换到新的排产计划。

　　A公司在实施MES后，数据自动化采集取代了大量的手工记录，实现了标准化的品质管理，实现了生产状况的实时监控，实现了生产过程全程追踪，实现产品可追溯性管理，提升了客户满意度。也许数据输入更能说明MES带来的经济效益：实施MES后，大幅度减少了数据输入时间、减少了制造周期时间，缩短了交货期，提高了订单的完成率，增加了产品的非次品率。

　　实施MES系统后，更为A公司带来了许多直接的经济效益。很多国外的新客户在参观完A公司后，对A公司信息化给予了肯定，MES增强了客户对A公司产品在交货期和产品质量上的肯定，直接促成许多国外客户的订单。

　　实施MES的难点

　　实施MES最大的难点是产品选型。

　　MES在我国目前尚处于起步阶段，国内离散行业的MES厂商不多，MES成熟产品较少，与国外厂商的产品差别比较明显。在选型时，要多了解不同产品的案例，结合自己的情况选择好的产品与实施商。

　　在选型时要主要考虑以下几个方面：

　　1.分析产品的软件架构、软件性能、稳定性以及扩展性，要观察产品软件是否提供系统配置功能，方便用户进行功能的选配，以达到满足业务、应用范围变化的要求。

　　2.考核厂商的生存能力，确保MES若干年后的可维护和升级。

　　3.考核厂商的实施能力，最好选择对企业所处行业的工艺流程有充分理解的实施商，建议选择曾经在本行业或同一生产类型中有过应用的成熟产品。

　　4.考虑产品的易用性。MES和一线人员关系紧密，要考虑到一线人员的素质，使之方便易用，否则会影响到系统的应用效果。

　　目前在国内，按照主要服务行业的不同，MES厂商可以分为三类：借鉴国外自动化厂商的成功经验，基于一定的垄断优势发展自身产品，主要服务于石化、烟草等偏流程工业;与内地市场紧密相连的台资软件公司，主要服务于电子、汽车等离散工业;大量国内小型软件公司，实力参差不齐。