“集成的概念在市场还没有起来的时候，就已经炒滥了；现在真正时机成熟了，企业反而不敢投入。”863计划现代集成制造系统技术主题专家组组长、科技部制造业信息化工程重大项目总体专家组组长杨海成日前在接受本报记者独家专访时，不掩饰他的这种焦虑。
在认知集成概念17年后的今天，中国的制造业企业仍然需要重新审视集成的本来面目和真正价值所在。导致企业对集成有“成见”的原因是多方面的。但是，今天看来最主要的阻力还存在两个层面。
一是从具体实现技术层面看，在IT高度发达、解决方案琳琅满目的现实条件下，选择超前还是务实的技术策略，是局部的集成还是一步到位的大集成等等，很多企业的态度并不一致，也无法统一，更何况这方面有着深刻的教训。对此，最直接的经验莫过于，自1987年在国内实施以来，CIMS作为国家863计划的一个课题，在系统集成优化的一些关键技术上取得了重大突破，总体技术、设计自动化技术、制造自动化技术、集成化管理与决策技术、CIMS支撑环境技术及流程工业CIMS技术等都已接近或达到世界优秀水平。但这些技术却远远走在了大多数企业应用水平和需求的前面。
二是对集成价值的认识评价，长期以来也是褒贬不一。多年的发展，使“技术为主导”成为许多企业在做集成项目时的习惯，加上众多厂商大多以“大集成”方案为自己的卖点，制造企业的集成项目大都难以真正以自己的具体需求为主导。作为制造业信息化热点的集成，在目前的具体应用中却出现了两种不正常的典型现象：一部分企业希望用集成解决企业从产品设计、生产制造、企业管理到市场营销中的诸多问题，投入巨资建设所谓的“大集成”；还有一些企业由于前几年在集成方面投入巨资却没有得到效益，在对集成的投入缺乏积极性。如何走出上述种种误区，把单项的技术手段集成为企业的真正能力和体系，并为企业产生效益？
集成，谁所欲也？
在IT业界和制造业，集成简直就是老生常谈。计算机集成制造（CIM）作为一种组织、管理企业生产的哲理，最早由美国人约瑟夫﹒哈灵顿于1973年提出，美国在1984年前后开始重视并大规模实施。CIMS则是以CIM为哲理的一种企业生产系统。我国CIMS作为国家863计划的一个主题，从1987年开始实施至今，已经在机械、电子、航空、纺织、石化等主要制造行业中的200多家企业中应用。
系统集成优化是CIMS技术与应用的核心，在国内17年的发展过程中大致经历了三个阶段：信息集成、过程集成和企业间集成。我国863/CIMS主题分别于1987年、1993年和1997年启动了这三个阶段的工作。其中，信息集成阶段主要解决企业中各个自动化孤岛之间的信息交换与共享，主要通过局域网和数据库来实现；过程集成主要解决群组协同工作的支持问题，尽可能多地将产品设计中的各个串行过程转变为并行过程；企业间集成优化主要是对企业内外部资源的优化利用，实现敏捷制造。
集成可以解决困扰制造业企业的“信息孤岛”难题，最终提高和优化企业的整体管理效率。但由于当年在集成方面投入带来的效益并不明显，在集成再次成为制造企业关注的热点话题时，许多企业则表现得非常谨慎。“有些企业把95%的投资和精力，放在了只能带来5%效益的信息化项目上。”一位不愿意透露姓名的CIO实话实说。在他看来，那些只能带来5%效益的集成项目，远不如单个信息化系统带来的效果明显。
这其中，既有技术路线超前的因素，也有过高复杂度的影响，二者相互作用的结果，就是对集成的恐惧和失落。杨海成表示，企业应该把集成看得平常一些，“它与其它信息化系统一样，只是解决企业具体问题的手段。”不过，杨海成坚信，“现在是到了该集成的时候了。”
他的理由是，目前，企业进行集成所需的各种条件已基本具备。首先，由于我国863/CIMS课题的大力推进，以重大工程和产品开发为背景，组织攻克了企业信息集成技术、并行工程技术、行业级CIMS、基于专业网的敏捷制造技术(部分)、虚拟样机技术以及集成平台/框架技术等关键技术，并创立了一个完整的CIMS理论、技术、方法和应用实施体系，集成所需的技术条件基本成熟。
其次，“信息孤岛”也使制造企业有了一定的信息化应用基础。随着信息技术的不断普及，大多数大中型制造业企业已经进行了5~10年的信息化建设，CAD、CAM、CAPP等单项系统的应用已经比较成熟，甚至有不少企业已经开始应用ERP、PDM等系统。虽然这些企业的各个系统之间大多还是功能相互独立、信息各自封闭，并存在着流程割裂、业务流脱节（物流、资金流和信息流等）等现象，但已具有了一定的信息化应用基础。
最后，也是为重要的是，随着竞争的加剧，制造企业对集成的真实需求开始出现。一方面，众多企业已从其艰苦的信息化建设过程中，或是失败的教训中，深刻领悟到“信息孤岛”对企业发展的危害，开始自觉地在信息化建设中引入集成的理念；另一方面，随着制造业市场从传统的“相对稳定”逐步演变成“动态多变”的局面，其竞争范围也从局部地区扩展到全球范围。而制造企业间激烈竞争的核心是产品，其竞争要素包括成本、质量、交货期、服务、环境清洁等，要提高这些要素的竞争力，制造企业迫切需要对产品设计、生产制造、企业管理等环节的信息化系统进行有效集成。
跟“技术崇拜”说再见
从历史经验看，导致用户对集成不买账的一个祸首，就是曾经对技术的盲目崇拜。一个完整的集成，在时间角度方面需要对设计、制造、管理、服务进行集成，在空间角度需要对不同部门、不同企业、不同地域进行集成。它几乎可以解决企业目前存在的所有问题，但无疑也是一个非常复杂的过程。从企业的应用来看，大多数企业目前还在做最基本的信息集成，还没有走到过程集成这一步，完整的集成更是一个理想的状态。
不过，不少企业并未从自身实际需要出发，习惯于追求技术的先进性，盲目贪大求全，甚至有很多企业把最新的技术纳入自己的集成项目中。“以技术为主导”已经成为集成的一大误区。专家分析，这与集成在我国的发展进程密切相关。集成制造早在1987年开始在国内推广，CIMS作为国家863计划的一个主题，更多意义上被作为一个攻关课题，用以解决一些集成关键技术的难题。
而863/CIMS主题专家组在总结CIMS效果和影响时，技术的成功被作为了最主要的成绩之一：在总体技术、设计自动化技术、制造自动化技术、集成化管理与决策技术、CIMS支撑环境技术及流程工业CIMS技术等六个方面攻克了一批达到或接近世界先进水平的关键技术。对比这些技术的发展和国内企业的具体信息化应用，可以发现技术远远地走在了应用的前面。
“今天看来，在十多年的推广中，CIMS对国内众多行业和地区的制造企业的信息化、现代化起了重要的牵引导向作用，也对一些企业带来了明显的效益。”杨海成坦承，“但不可否认的是，CIMS强调的集成化、数字化、网络化、敏捷化等远远超出当时大多数企业的需求，使许多企业在投入巨资建立信息化系统后，却得不到很好的应用，也无法带来明显的效益。”
与所有的信息化手段一样，集成也是为了满足具体的需求。在它的建设过程中，也应该有明确的目标，以需求来牵引。从一些具体案例的成败中，可以清晰看到“需求牵引”的重要性。上海采埃孚转向机公司因为需要通过系统了解物流、资金的状况，开发了一个条形码系统来收集数据，并将这些数据直接与生产控制系统集成。在数据收集后，信息技术总监陈祖荣发现系统的数据分析能力不强，劳动生产率和机床开动率等重要信息还无法取得，就应用数据挖掘系统进行进一步挖掘，使之成为企业决策的基础数据。在这一过程中，上海采埃孚转向机公司没有一个完美的前期规划，只是随着应用深入不断有需求出现，然后加以解决。在陈祖荣看来，集成就应该是这样来解决具体问题的。
杨海成认为：“集成的项目有大小之分，但成败的决定性因素并不在于技术的先进性，关键在于是否从具体需求出发。” 比如，一个条形码系统往往只能算是小项目，但解决了具体的问题，相比于没有满足具体应用需求的千万级信息化投资，它算是成功的。
“整体方案”碰壁
在一家制造业信息化网站上刊登了这么一个案例：H企业非常重视信息化建设，从20世纪90年代初期就开始对信息化进行投入，目前已经实现了主要业务的信息化管理，有ERP、CRM、二维AUTOCAD、中端三维软件Solidworks、PDM、OA等系统，初步实现了ERP系统和CRM系统的集成。经过了多年的建设，H企业对信息化的滚动投资大约在500万元左右，其中应用方面的投入为300万元左右。现在，H企业对项目管理、SCM等应用提出了初步的规划，希望通过企业门户实现集成。
随之而来的问题是，H企业需要重点考虑哪些系统之间的集成问题？可以采用哪些方式实现集成？如果让一些管理软件提供商来提解决方案，虽然它们也会要求进一步了解H企业的行业特性和具体需求，但大部分厂商提出的解决方案，更多可能会依据H企业的300万元投资而进行相应的规划，而具体需求很难成为解决方案的真正出发点。
“软件厂商更多是想怎么把软件卖给你，而不会去考虑软件中90%功能是不是企业现在还用不上。”杨海成在对许多制造企业考察中发现，厂商更愿意为企业提供完整的解决方案，但很多集成并不是企业目前所必需的，最终导致项目失败。
面对用户不断出现的集成需求，众多厂商都开始关注集成方案或“整体解决方案”。但其中不乏厂商夸大其辞的跟风炒做。
站在厂商的角度来看，这种做法无可厚非。集成的“整体解决方案”和相应产品一方面可以显示厂商的技术实力，进一步完善其产品线，另一方面也可以在销售上带来明显的经济效益。即便用户采用分步实施的方法，“整体解决方案”也可以很好地维系与用户之间的长久关系。
然而，用户也变得越来越精。“我不需要那些千篇一律的整体解决方案，我这里也只有一些‘碎银子’，没有厂商想要的‘大金矿’。”中国路桥集团技术发展部副总经理蔡魁元的这一看法，代表了当前相当一批成熟用户的立场。
如今，那种“让买鱼钩的用户最终买了游艇”的销售方式，在集成方面并不适合。“软件厂商必须把软件产品构件化，使每个软件都成为可以集成的软件，而不是去强调自己产品的功能有多强大、技术有多先进。”杨海成建议软件厂商从双赢的角度考虑集成问题。
如今，那种“让买鱼钩的用户最终买了游艇”的销售方式，在集成方面并不适合。“软件厂商必须把软件产品构件化，使每个软件都成为可以集成的软件，而不是去强调自己产品的功能有多强大、技术有多先进。”杨海成建议软件厂商从双赢的角度考虑集成问题。
回归本来价值
对于企业来说，集成的真正价值在于把单项的技术手段集成为企业的真正能力和体系，集成为一个能给企业产生效益的系统。要实现这一点，需要把企业内部所有的软硬件、流程、标准、人力资源等全部整合在一起，不能简单依靠技术集成来代替。然而这一点恰恰是最容易被忽视的，从而导致许多企业一直无法找到集成的真正价值。
那么，企业该如何实现集成的真正价值呢？针对目前集成的种种现状，杨海成给出了相应的建议。
首先，企业需要明白自己所处的信息化阶段。并不是所有的企业目前都有集成的需求，在没有打好信息化应用基础的情况下，并不需要过早地介入集成。在这一信息化起步阶段，企业应将主要的投资和精力放在一些单项系统的建设上，只需在做单项系统时为后续集成做相应准备即可。在杨海成看来，信息孤岛许多时候也是必须的，“企业在信息化没有达到一定层次时，必须先把一些基础应用做好。”
其次，单项应用比较成熟的用户应该根据自身情况进行集成规划。一提起集成，大家很容易就想到大集成，但企业需要根据自己的类型和规模来进行相应的集成。比如，设计型企业没有必要进行SCM和CRM的集成，生产制造企业不用将CAD、CAM、CAPP等辅助设计工具的集成作为重点，而一些商业流通企业根本不用去管生产制造系统是如何与管理系统集成的。即便是涉及产品设计、生产制造和商业流通的大型企业，也没有必要将大集成作为信息化建设的重点。
杨海成提出应该建设三个平台，即产品开发平台、数字化管理平台和制造执行平台。其中，产品开发平台涵盖了从产品概念设计、详细设计、分析优化、制造、市场直至使用、维护、报废等产品全生命周期，涉及一切围绕产品而进行的活动和过程，以及活动的执行部门人员；数字化管理平台基于面向供应链的扩展企业管理模式，按照市场需求和企业经营目标，涵盖企业物流、生产、财务、质量、运输、分销、服务、人力、项目、设备等经营活动的方方面面；制造执行平台则以制造单元为核心要素，围绕产品制造过程提供实时信息管理、现场资源管理、智能计划调度、动态过程监控、实时质量控制、快速检测统计、制造过程规划等功能实体，通过集中的协调和调度，实现网络化环境下的制造资源共享、制造能力集成、制造过程协同。“按照企业的具体需求，做好一个平台的建设就可以带来明显的效益。”
最后，企业应该坚持“小步快走”的建设思路。在杨海成看来，与所有的信息化应用一样，集成也需要从低级走到高级，从单个环节走到多个环节。如果一次要把集成完成，对集成的要求、规律都不清楚，加上改变传统管理、生产模式的影响过大，很容易导致项目失败。“要让集成给企业带来应用的价值，就必须遵循集成本身的规律。”杨海成认为。(计世网)
