一、精益思想本质
  精益生产的概念来源于丰田生产方式（Toyota Production System 简称TPS）。丰田公司创始人丰田喜一郎，在吸收了美国福特生产方式经验基础上提出了“准时制”的思想，在大野耐一等人推广下，积极吸收美国的工业工程（Industrial Engineering简称IE）和现代管理理念，经过二十多年的实践形成了一整套精益生产体系。1990年，麻省理工学院沃麦克教授等人调查总结丰田生产方式，称之为精益生产。1996年，沃麦克等人进一步阐发了精益生产的内涵，即精益思想，从而形成了精益管理从思想、方法到实践的完备体系。

  精益的核心思想是消除浪费，通过精益可以帮助企业达到更快的速度，更少成本和利润最大化。《精益生产方式——改变世界的机器》的作者沃麦克教授等说：“精益生产是人类最好的生产方式，它可以被广泛利用来提高质量，降低成本。同时，无论是工厂工人或总部人员，它让每个层次的工作者都可以在工作中挑战自己，得到更高的满足感。”

  精益的战略目标是成本、质量与交货最优化。为达到这个目标，精益试图消除运营系统中的三大损失：（1）浪费；（2）波动；（3）僵化。消除浪费有助于减少成本；消除变异有助于改善质量；消除僵化，增强柔性有助于优化交付能力。

  企业在生产经营过程中存在着难以数计的各种各样的浪费，但在生产现场中的浪费可以归纳为以下七种：①过量生产；②等待；③不必要的搬运；④过度加工；⑤库存过剩；⑥多余的动作；⑦不合格品等一切不增值的活动。而从企业价值链的角度考虑，所有业务过程中消耗了资源而不增值活动都是浪费。精益帮助企业找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在浪费，从而在生产、物流、基础结构、决策等过程中不断地消除浪费。

  精益认为：质量是制造出来的而不是检查出来的，一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值，反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。精益管理，通过生产过程中的质量管理保证产品最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，保证及时发现质量问题。

  精益采用拉式生产，以最终用户的需求为生产起点，直到客户订单接受，才安排生产。生产线依靠看板的形式，由看板传递下道向上退需求的信  息。人工控制生产节拍，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序，强调物流平衡，追求零库存。

  成功的精益转型本质是全面的，它必须同时解决这三种损失，并非只是优化个别的零件或流程，而是寻求改善整个系统，达到按需生产，精益制造，柔性应变的最高境界。

  精益可以在任何行业实现运营转型，如把离散的加工创造为流动的加工就是主要目标。而化工，日用消费以及其它高产量、资本密集的产业，产品加工流动已经很顺畅，改善的重点应是消除各种损失。

  精益的实践是一个旅程，不是一个流程；不是简单的项目，而是追求完美的过程；不是一种方式，而是一个战略。

  二、金蝶精益管理解决方案
  制造业是国民经济的物质基础和工业化的产业主体，是社会进步与富民强国之本。中国制造业在改革开放25年中得到了快速的增长：生产出了占据世界市场70%的玩具，60%的自行车，50%的鞋，世界上五分之二的个人电脑，以及三分之一的电视机和空调等等。中国制造业在自身快速发展的同时，面临着内外环境的巨大变化：外资企业强大的竞争压力、缺少发展的资金和越来越稀缺的资源（甚至劳动力也在局部出现了短缺）。中国制造企业，可以用粗放的管理、大量的消耗和初级劳动力得到有限的发展，但这绝不是持续发展之路。中国制造企业，迫切需要精益提升的管理水平，增强企业竞争力！

  金蝶作为亚太区管理软件领导厂商，跟综中国制造企业管理需求，积极和知名高校、著名咨询公司进行精益思想、理论和方法的交流探讨，和客户（如中日合资天津丰田汽车发动机有限公司和中美合资上海华克排气系统有限公司）展开合作，开发了金蝶精益引擎组件，形成金蝶独有、先进的、一体化K/3 ERP精益管理解决方案。

  一个传统的制造企业转向精益管理需要一个循序渐进的可程，通过不断完善稳步实现精益。金蝶提供渐进式的实现精益的K/3精益制造解决方案。首先是针对企业的全面诊断，通过调查分析绘制企业价值流图，确定企业可以消除的浪费。其次是企业的精益培训，并和企业一起制定精益方案。在方案的基础上，选择某个产品实施，保证项目的可控。然后，通过项目结果标杆和绩效评估来进行项目验证，并推动其他项目的开展。最后逐步推动精益方案在全企业的开展，帮助企业实现全面精益管理。

  金蝶和天津丰田汽车发动机有限公司共同推进精益管理，形成整体精益管理解决方案。形成了以CELL单元生产线为主的生产布局。以此为基础，将精益管理和信息化结合起来，开发电子看板和看板扫描系统帮助企业实现快速、高效的精益管理。