1  前言
  近几年来，随着国内汽车产业的兴起，开发出具有自主品牌的汽车，各个厂家竞争日趋激烈，产品质量要求越来越高，车型更新换代越来越频繁，因此，力争提高汽车模具设计的效率及其加工精度；缩短模具的开发制造周期，对于新车型早日推向市场，具有举足轻重的作用，而模具设计工作具有创新性、复杂性、成本高等特点，决定了它在车身开发过程中的关键地位，尤其随着冲压厂采用机械手流水线自动取、送件生产方式的变革，改变了以往靠手工操作完成的工作，必然要求模具在使用过程中趋向自动化、安全化、效率高方面靠近，模具设计过程中要尽可能在保证产品质量的情况下，借助弹簧、气缸、氮气弹簧等标准件，实现模具的复合运动，完成该工序内容。本文以公司2030轻卡项目中的顶盖整形、侧整形模具设计为例，介绍其通过创新、优化设计，成功实现了该工序整形内容，减少了模具整体外形尺寸，保证了产品质量，节约了材料成本。

  2 产品工艺性分析
  顶盖一般具有形体轮廓较大，要求具有一定的刚性与强度，以便承受一定载荷的抗压性、抗冲击性和抗振性，后序模具设计比较复杂，成本较高，材料一般BSC2，料厚为0.8mm，见下图1所示。

  3  模具设计
  3.1工序内容
  该工序内容主要包括对周边发兰面进行整形，其中前侧由于要与正整形进行过渡，一般子母斜楔无法实现，只能通过复合斜楔机构完成侧整形内容，在拉延工序符合冲压方向，不存在负角，已经人为地进行数模调整,并给出0.5mm的回弹量，靠后序模具整形到产品位置，见下图2所示。