当越来越多的客户需要供应商管理库存（VMI，Vendor Managed Inventory）模式，当越来越多的物流供应商宣称自己能提供VMI服务，人们不禁要问：用什么标准来衡量VMI供应商的表现优劣呢？答案就是那个以 D开头的英文单词：Delivery（配送）。

　　我们先来分享一个例子。VMI供应商伯灵顿公司（BAX Global）在厦门为某国际知名电脑厂商负责VMI服务的关键数据。在该VMI服务中，伯灵顿（中国）货运有限公司（下称“伯灵顿（中国）公司”）管理着超过8,000平方米的仓库和其中的近5,000种货物。每隔3小时，伯灵顿中国公司都会收到客户的送货通知。平均每次送货通知所要求的数量达到30辆卡车，包括200种以上的品种。根据与客户的协议，伯灵顿中国公司必须在收到送货通知的那一刻起，在1.5小时以内，将全部货物送达客户的生产线，否则就被视为配送失败。尽管面对如此严格的要求，伯灵顿中国公司5年来的整体配送成功率依然达到了99.989%。

　　其中的诀窍，是供应链执行系统（Supply Chain Execution System）起到了决定性的作用。

　　一般的物流操作系统，其功能无非是主数据生成、货物状态、库存盘点、费用及报表等，先进一些的则包括库位（Location）管理，或者与无线射频识别（RFID）系统扫描设备的接口。但凡此种种，都只是对数据的被动记录和收集，完全没有充分利用信息系统来对操作进行指导，充其量只能算是办公自动化的延伸。

　　而在先进的供应链执行系统中，由于结合了流程的持续改进，系统可以直接对操作下达经过优化的指令，从而为操作效率和准确率带来极大的提升。

　　这些优化将带来哪些好处？首先，库位的ABC分类。对于资产管理中的ABC分类，每个人都已经耳熟能详了，而对库位进行ABC分类，则不那么广为人知。事实上，在仓库中，每个库位的价值也是不同的，而价值的划分，在于他们是否便于放货和取货。从前文可知，客户对于VMI配送的时效性要求非常之高，到了近乎苛刻的地步。这是因为VMI的配送货物会被直接送上客户的生产线，一旦无法满足对生产线的供货，其后果将可能非常严重。因此，对于VMI操作而言，应该尽可能把客户需求量最大、运用最频繁的货物，放在最容易被取得的A类库位，以达到最高的效率。而由于客户生产计划的不同，一段时间内需求最多的货物，可能到了下一阶段就不那么热门。这就需要系统自身具有对数据的分析能力，从而对A类库位的使用进行动态调整。

　　其次是配送的取货优化。取货优化的概念，源于对取货过程的分析。当操作人员拿到取货单，他会看到这样的信息：货物品种，数量，以及库位。一次取货的过程，可能涉及几十个品种。这些货物分布在仓库的不同库位，如果没有一个经过优化的路径，重复往返造成的时间和效率的浪费，是十分惊人的。而先进的供应链执行系统，已经自动考虑了不同货物在仓库中的库位分布情况，并且确定了一条非常好的路线，能够在最短的时间内，完成取货单上的任务，从而满足客户的需要。

　　最后是发货区的持续补充。在一般的VMI操作中，有这样一个现象：配送的时候，每个人都十分紧张忙碌；而一旦配送结束，每个人又都无所事事。这种工作量的严重不均衡，不仅会造成整体效率无法得到持续提升，而且会导致运营成本的无谓增加。先进的供应链执行系统引入了发货区的持续补充这一概念。在每一次的配送结束后，系统都会总结一个阶段以来客户的要货情况，并进行预测，判断出客户下一次所需货物的大致情况。操作人员就可以在下次送货要求到达之前，把货物移到发货区的临时库位。一旦下一次送货通知到达，操作人员立即可以就近取货。这就相当于把之前严重失衡的工作量进行了协同。

　　我们不难发现，在先进的供应链执行系统中，由于信息技术的作用，使得VMI的核心绩效指标—配送—得到了保障。在这里，信息技术完全与商业运营融为一体，是“科技推动商业”的真正完美体现。

　　作者简介：

　　朱力，上海交通大学工程硕士，伯灵顿全球有限公司（BAX）中国区IT经理。曾先后供职于通用电气（中国）公司（GE）、普华永道咨询公司（PricewaterhouseCoopers）、飞利浦（中国）投资有限公司（Philips）。

（信息周刊）